汽车轮毂外圈封闭锻造工艺.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN107617715A(43)申请公布日2018.01.23(21)申请号201610558289.8B21J5/02(2006.01)(22)申请日2016.07.15(71)申请人万向钱潮股份有限公司地址311215浙江省杭州市萧山区万向路1号申请人万向集团公司(72)发明人冯雪忠(74)专利代理机构杭州杭诚专利事务所有限公司33109代理人尉伟敏(51)Int.Cl.B21K1/40(2006.01)B21J1/04(2006.01)B21J1/06(2006.01)B21J5/08(2006.01)权利要求书1页说明书4页(54)发明名称汽车轮毂外圈封闭锻造工艺(57)摘要本发明公开了一种汽车轮毂外圈封闭锻造工艺，其包括下料、加热、镦粗、预锻、精锻、冷却等工艺步骤；下料采用锯料工艺可以更好的控制下料坯料的精度，减少锻造后的毛刺；冷却步骤可以采用余温正火工艺，既保证充分利用了锻造余热，提高了能量利用的高效性，还保证处理后的锻件，金相组织细小且均匀分布，具有良好的机械性能。本发明实现了无飞边锻造，可以减少锻件的原材料消耗；采用了更精确的锻造技术，减少了产品报废率，提高了产品的合格率，降低锻件的生产成本。CN107617715ACN107617715A权利要求书1/1页1.一种汽车轮毂外圈封闭锻造工艺，其特征在于包括以下步骤：a）下料：采用锯料工艺制取坯料；b）加热：将坯料加热到1100～1400℃；c）镦粗：坯料在镦粗设备上进行镦粗后获得鼓形毛坯；d）预锻：通过预锻模具将鼓形毛坯制成预锻件；e）精锻：通过精锻模具将预锻件制成锻件；f）冷却。2.根据权利要求1所述的一种汽车轮毂外圈封闭锻造工艺，其特征在于：所述步骤a中，下料时控制坯料与锻件重量差控制在0.3%内。3.根据权利要求1所述的一种汽车轮毂外圈封闭锻造工艺，其特征在于：所述步骤b中采用中频加热炉进行加热。4.根据权利要求1所述的一种汽车轮毂外圈封闭锻造工艺，其特征在于：所述热模锻压机的顶杆行程为6～8cm。5.根据权利要求1或4所述的一种汽车轮毂外圈封闭锻造工艺，其特征在于：所述热模锻压机的顶杆行程为7cm。6.根据权利要求1所述的一种汽车轮毂外圈封闭锻造工艺，其特征在于：所述的步骤d预锻工序进行一次或多次。7.根据权利要求1所述的一种汽车轮毂外圈封闭锻造工艺，其特征在于所述步骤f的冷却工序如下：先将经锻造加工后的锻件加热到900～950℃并保温30～60分钟；然后将处理后的锻件在风机吹风下进行连续强制冷却，使锻件温度冷却至550～650℃冷却时间控制在150～160s；接着将锻件在室温中冷却至200～300℃；最后将锻件装入料框中进行堆放冷却。8.根据权利要求1或7所述的一种汽车轮毂外圈封闭锻造工艺，其特征在于所述步骤f的冷却工序如下：先将经锻造加工后的锻件加热到920℃并保温45分钟；然后将处理后的锻件在风机吹风下进行连续强制冷却，使锻件温度冷却至650℃冷却时间控制在160s；接着将锻件在室温中冷却至300℃；最后将锻件装入料框中进行堆放冷却。2CN107617715A说明书1/4页汽车轮毂外圈封闭锻造工艺技术领域[0001]本发明涉及金属材料加工技术领域，尤其是涉及一种汽车轮毂外圈封闭锻造工艺。背景技术[0002]锻造是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法，锻压（锻造与冲压）的两大组成部分之一。通过锻造能消除金属在冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷，优化微观组织结构，同时由于保存了完整的金属流线，锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件。[0003]但是传统的锻造技术为开式模锻，开式模锻即有飞边的模锻，在锻造过程中可以保证金属流入孔内充满模腔，最后多余的金属由飞边流出，可以在锻造时保证不出现模具中出现中空等缺陷，保证锻件的质量，但是由于飞边的存在，会造成大量原材料的浪费，增加成本的同时也由于需要除飞边造成效率低下。发明内容[0004]为解决上述问题，本发明提供了一种能够减少锻件原材料损耗，降低生产成本，提高生产效率，提高锻造准确性的汽车轮毂外圈封闭锻造工艺。[0005]为实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：一种汽车轮毂外圈封闭锻造工艺，包括以下步骤：a）下料：采用锯料工艺制取坯料；b）加热：将坯料加热到1100～1400℃；c）镦粗：坯料在镦粗设备上进行镦粗后获得鼓形毛坯；d）预锻：通过预锻模具将鼓形毛坯制成预锻件；e）精锻：通过精锻模具与热模锻压机将预锻件制成锻件；f）冷却。[0006]锯料工艺可以更好的控制下料坯料的精度，减少锻造后的毛刺，使坯料与最终锻件的质量差更小，可以减少原料的损失；精锻工艺中采用2500吨的热