一种轮胎胶囊用混炼胶料生产工艺.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN107936392A(43)申请公布日2018.04.20(21)申请号201711378759.3C08K5/09(2006.01)(22)申请日2017.12.19B29B7/00(2006.01)B60C1/00(2006.01)(71)申请人浙江华和塑胶科技有限公司地址317000浙江省台州市临海市括苍镇小岭村后山(72)发明人谢东(74)专利代理机构杭州浙科专利事务所(普通合伙)33213代理人吴秉中(51)Int.Cl.C08L23/22(2006.01)C08L23/28(2006.01)C08L91/00(2006.01)C08K3/04(2006.01)C08K3/22(2006.01)权利要求书2页说明书5页(54)发明名称一种轮胎胶囊用混炼胶料生产工艺(57)摘要一种轮胎胶囊用混炼胶料生产工艺，属于轮胎橡胶技术领域。其包括以下工艺步骤：（1）一段混炼、（2）二段混炼、（3）过滤挤出，硫化成型，脱模打磨。本发明缩短了混炼周期，材料分子链受机械力的破坏作用时间较短，因此能使得后续硫化生产后产品保持较高的弹性模量和物理机械性能。本发明通过原料的选择以及配比量、混炼条件的改进，有效提高了产品的使用寿命。CN107936392ACN107936392A权利要求书1/2页1.一种轮胎胶囊用混炼胶料生产工艺，其特征在于包括以下工艺步骤：（1）一段混炼1）按以下重量份的原料进行配料：丁基橡胶153份、溴化丁基橡胶17份、炭黑39份、蓖麻油2份、氧化锌0.5份、硬脂酸0.5份和硫化树脂0.3份；2）生产开始前，检验设备，压砣压力确保在6公斤，最高不得超过6.5公斤；3）保持冷却水全开，冷却水水流量压力持续保持在1～3公斤之间，同时，开启生产设备，正常空转运行2min；4）主料下料，取所述重量份的丁基橡胶、溴化丁基橡胶和炭黑完成下料；5）混炼a主料混炼，主料在捏炼机内混炼2min，温度保持80℃～90℃；b加入所述重量份的蓖麻油2份，混炼6min，温度保持85℃～95℃；c加入述重量份的氧化锌、硬脂酸和硫化树脂，混炼5min，温度保持95℃～100℃；6）开炼机开片；7）出料；（2）二段混炼1）按以下重量份的原料进行配料：一段混炼胶料100份、氧化锌2份和硫化树脂4份；2）生产开始前，检验设备，压砣压力确保在6公斤，最高不得超过6.5公斤；3）保持冷却水全开，冷却水水流量压力持续保持在1～3公斤之间，同时，开启生产设备，正常空转运行2min；4）下料，取所述重量份的一段胶料下料；5）捏炼机混炼，a将一段胶料与交联剂混合加入捏炼机混炼，压砣3～4次，压力控制在0.7～0.8MPA；b辅料添加，加入所述重量份的氧化锌和硫化树脂，混炼5min，温度保持80℃～90℃；6）开炼机开片；7）出料；（3）过滤挤出，硫化成型，脱模打磨。2.如权利要求1所述的一种轮胎胶囊用混炼胶料生产工艺，其特征在于所述的步骤（1）中开炼机开片具体为：a先划刀，完成切碎，5min，保持100℃以下；b翻胶挤压，辊轴间距10mm，时间6min；重复a和b，同时后续翻胶挤压中，辊轴间距持续变化调整，由厚至薄再至规定尺寸；重复3个工艺以上，间距变化为10mm、6mm、8mm。3.如权利要求1所述的一种轮胎胶囊用混炼胶料生产工艺，其特征在于所述的步骤（1）中出料具体为：胶料停放2小时以上，8小时内进行对胶料门尼粘度测试，按照GB/T1232对应检测，悬挂存放时效24小时以上，遮盖物覆盖，避免积灰污染，不得超过3个月。4.如权利要求1所述的一种轮胎胶囊用混炼胶料生产工艺，其特征在于所述的步骤（2）中开炼机开片具体为：a先划刀，左右划刀落片各一次；b翻胶挤压，辊轴间距4～6mm，时间6min；c后续翻胶挤压，辊轴间距变化调整至规定尺寸，间距变化为10mm，胶料宽度125mm，混炼时间3min，待胶料表面光滑吴气泡后下片。5.如权利要求1所述的一种轮胎胶囊用混炼胶料生产工艺，其特征在于所述的步骤（2）中出料具体为：胶料停放2小时以上回温至常温状态，处于常温状态内8小时内进行对胶料2CN107936392A权利要求书2/2页门尼粘度测试，按照GB/T1232对应检测，时效12小时以上，遮盖物覆盖，避免积灰污染，进入下一工序，不得超过3个月。3CN107936392A说明书1/5页一种轮胎胶囊用混炼胶料生产工艺技术领域[0001]本发明属于轮胎橡胶技术领域，具体涉及一种轮胎胶囊用混炼胶料生产工艺。背景技术[0002]轮胎胶囊作为现代化轮胎生产机械外胎双模自动定型硫化机的配套生产工具是必不可少的。它的制造质量高低及使用寿命的长短，将直接影响到轮胎的生产成本、废次品率及工人的劳动强度。[0003]轮胎