一种汽车轮毂热处理方法.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN109402333A(43)申请公布日2019.03.01(21)申请号201811525641.3(22)申请日2018.12.13(71)申请人安徽优合科技股份有限公司地址242000安徽省宣城市广德县经济开发区（国华路以南、国安路以东）(72)发明人卢军(74)专利代理机构上海精晟知识产权代理有限公司31253代理人冯子玲(51)Int.Cl.C21D1/18(2006.01)C21D1/58(2006.01)C21D1/10(2006.01)C21D9/34(2006.01)C23C8/44(2006.01)权利要求书1页说明书4页(54)发明名称一种汽车轮毂热处理方法(57)摘要本发明涉及热处理技术领域，具体涉及一种汽车轮毂热处理方法，包括对轮毂进行固溶处理、淬火、时效处理、渗碳处理、表面淬火、最终时效处理。本发明在固溶处理中，将保温时间设为3-4H，即能达到80HB的硬度，符合国际上关于轮毂冲击性能的规定标准，同时防止硬度过高造成的冲击性能降低的风险，设定轮毂的淬火时间，使轮毂内部各晶相趋于稳定，提升轮毂的抗拉强度、抗冲击性能，从而提升轮毂的刚性及韧性，通过渗碳处理，使轮毂表面具有较高的硬度，同时轮毂内部仍然具有韧性，使得轮毂的抗冲击性能得到较大的提升，通过表面淬火，将渗碳后的轮毂表面的应力进行去除，同时使轮毂产生压缩内应力，从而提升轮毂的疲劳强度。CN109402333ACN109402333A权利要求书1/1页1.一种汽车轮毂热处理方法，其特征在于，包括如下步骤：S1、对轮毂进行固溶处理，固溶温度为500～530°，升温时间15～20min，保温时间3～4H，然后缓冷至常温；S2、将S1处理后的轮毂进行淬火，淬火时间10～15min，然后取出置于淬火介质中进行冷却，冷却时间8～12min；S3、将S2处理后的轮毂置于时效炉中进行时效处理，时效温度为130～145°，时效时间为1.1～1.4H；S4、将S3处理后的轮毂进行渗碳处理；S5、将S4处理后的轮毂进行表面淬火，淬火时间10～20s，然后取出进行油冷；S6、将S5处理后的轮毂置于时效炉中进行最终时效处理，时效温度88～103°，时效时间为4～7H。2.根据权利要求1所述的一种汽车轮毂热处理方法,其特征在于，所述步骤S2中的淬火介质包括如下以重量份数计的原料组成：植物油60～80份、硅酸铝12～15份、缓蚀剂2.3～4份、硝酸钾12～20份、聚乙二醇0.5～2份。3.根据权利要求2所述的一种汽车轮毂热处理方法,其特征在于，所述植物油为橄榄油、亚麻油、蓖麻油、菜子油中任意一种或多种的组合物。4.根据权利要求2所述的一种汽车轮毂热处理方法,其特征在于，所述缓蚀剂为油酸三乙醇胺脂。5.根据权利要求1所述的一种汽车轮毂热处理方法,其特征在于，所述步骤S4中渗碳处理方式为液体渗碳。6.根据权利要求5所述的一种汽车轮毂热处理方法,其特征在于，所述液体渗碳的介质包括如下以重量百分比计的原料组成：固定碳70～80％、灰份0.8～2％、硫酸盐0.06～0.1％、氯化钾2～5％、石墨1.5～2.2％、余量为水。7.根据权利要求1所述的一种汽车轮毂热处理方法,其特征在于，所述步骤S5将轮毂置于高频电磁感应淬火炉中进行表面淬火。2CN109402333A说明书1/4页一种汽车轮毂热处理方法技术领域[0001]本发明涉及热处理技术领域，具体涉及一种汽车轮毂热处理方法。背景技术[0002]汽车轮毂是汽车零部件的一个重要组成部分，作为汽车众多部件中安全系数要求最高的部件，在实际生产中，特别在我国热处理工艺发展落后的情况下，由于热处理方法的缺陷造成轮毂在刚性、韧性上具有一定的不足，降低了国际竞争力。发明内容[0003]本发明的目的在于克服现有技术中存在的问题，提供一种汽车轮毂热处理方法，它可以实现提供具有刚性、韧性较佳的轮毂。[0004]为实现上述技术目的，达到上述技术效果，本发明是通过以下技术方案实现的：[0005]一种汽车轮毂热处理方法，包括如下步骤：[0006]S1、对轮毂进行固溶处理，固溶温度为500～530°，升温时间15～20min，保温时间3～4H，然后缓冷至常温；[0007]S2、将S1处理后的轮毂进行淬火，淬火时间10～15min，然后取出置于淬火介质中进行冷却，冷却时间8～12min；[0008]S3、将S2处理后的轮毂置于时效炉中进行时效处理，时效温度为130～145°，时效时间为1.1～1.4H；[0009]S4、将S3处理后的轮毂进行渗碳处理；[0010]S5、将S4处理后的轮毂进行表面淬火，淬火时间10～20s，然后取出进行油冷；[0011]S6、将S5处理后的轮毂置于时效炉中进行最终