使用超薄板来修理涡轮构件的方法.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN110520234A(43)申请公布日2019.11.29(21)申请号201880026666.0(74)专利代理机构中国专利代理(香港)有限公(22)申请日2018.01.11司72001代理人杨忠李建新(30)优先权数据15/4396432017.02.22US(51)Int.Cl.B22F3/105(2006.01)(85)PCT国际申请进入国家阶段日B22F5/04(2006.01)2019.10.22B22F7/06(2006.01)(86)PCT国际申请的申请数据B22D29/00(2006.01)PCT/US2018/0133882018.01.11F01D5/12(2006.01)(87)PCT国际申请的公布数据B33Y10/00(2006.01)WO2018/156256EN2018.08.30B33Y80/00(2006.01)(71)申请人通用电气公司地址美国纽约州(72)发明人G.T.加雷M.K.迈尔D.G.科尼策尔W.T.卡特权利要求书1页说明书12页附图17页(54)发明名称使用超薄板来修理涡轮构件的方法(57)摘要描述了制造或修理涡轮叶片或导叶的方法。典型地通过在陶瓷模具中铸造来制造这些涡轮构件的翼型件部分，并且由铸造的翼型件和至少陶瓷芯体构成的表面用作用于随后的对末梢部分进行增材制造的工艺的构建表面。通过移除翼型件和芯体的顶部部分或通过在翼型件和芯体的顶部上放置超薄垫片来形成构建表面。随后移除由垫片突出的悬突部。这些方法不限于涡轮发动机应用，而是可应用于可受益于铸造和增材制造工艺的任何金属物体。本公开还涉及通过这些方法制备的成品和中间产品。CN110520234ACN110520234A权利要求书1/1页1.一种制造金属物体的方法，包括：(a)将板放置在铸造构件的顶部上，其中所述板覆盖所述铸造构件内的腔并在所述铸造构件的顶部上形成悬突部；(b)将金属粉末的层沉积到所述板上；(c)照射所述金属粉末的至少部分以形成熔合层；以及(d)重复步骤(b)-(c)，直到形成所述金属物体为止；以及(e)移除所述悬突部。2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，将金属粉末的所述层沉积到所述板的平面型表面上。3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述板具有25-900μm的厚度。4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法为修理所述金属物体的工艺。5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在存在感应加热、辐射加热或两者的组合的情况下执行步骤(c)-(e)。6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在步骤(c)处的所述照射进一步将所述板连结到所述铸造构件。7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述金属物体为涡轮构件。8.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，所述涡轮构件为叶片。9.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，所述涡轮构件为导叶。10.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述铸造构件为翼型件。11.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，通过机加工来移除所述悬突部。12.一种制造涡轮叶片或导叶的方法，包括：(a)将板放置在铸造构件的顶部上，其中所述板覆盖所述铸造构件内的腔并在所述铸造构件的顶部上形成悬突部；(b)将金属粉末的层沉积到所述板上；(c)照射所述金属粉末的至少部分以形成熔合层；以及(d)重复步骤(b)-(c)，直到形成所述叶片或导叶为止；以及(e)移除所述悬突部。13.根据权利要求12所述的方法，其特征在于，将金属粉末的所述层沉积到所述板的平面型表面上。14.根据权利要求12所述的方法，其特征在于，所述板具有25-900μm的厚度。15.根据权利要求12所述的方法，其特征在于，所述方法为修理所述金属物体的工艺。16.根据权利要求12所述的方法，其特征在于，在存在辐射加热的情况下执行步骤(c)-(e)。17.根据权利要求12所述的方法，其特征在于，在步骤(c)处的所述照射进一步将所述板连结到所述铸造构件。18.根据权利要求12所述的方法，其特征在于，所述铸造构件为翼型件。19.根据权利要求12所述的方法，其特征在于，通过机加工来移除所述悬突部。20.根据权利要求18所述的方法，其特征在于，所述翼型件具有单晶结构。2CN110520234A说明书1/12页使用超薄板来修理涡轮构件的方法技术领域[0001]本公开大体上涉及一种制造或修理中空金属物体的方法。更具体地，使用增材制造(AM)技术或AM技术与熔模铸造技术的混合体来制备中空金属物体。在制造方法中利用的AM技术不限于直接金属激光熔化(DMLM)或任何其它激光粉末床熔合增材制造。所产生的中空金属物体尤其可用作飞行器发动机或其它发电涡轮的构件，例如叶片或定子导叶