轮辋的制造方法和车轮的制造方法.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN110834176A(43)申请公布日2020.02.25(21)申请号201810940649.X(22)申请日2018.08.17(71)申请人浙江金固股份有限公司地址311400浙江省杭州市富阳区公望街1181号(72)发明人陈晓弟熊东东金向勇王露芬(74)专利代理机构北京康信知识产权代理有限责任公司11240代理人韩建伟谢湘宁(51)Int.Cl.B23P15/00(2006.01)权利要求书2页说明书6页附图11页(54)发明名称轮辋的制造方法和车轮的制造方法(57)摘要本发明提供了一种轮辋的制造方法和车轮的制造方法，其中，轮辋的制造方法包括如下步骤：轮辋成型，将筒状结构放入成型模具中，并向筒状结构的内部通入高压气体，以使筒状结构在高压气体的作用下发生塑性变形，直至筒状结构的外壁面与成型模具的壁面贴合，形成轮辋本体。本发明解决了现有技术中轮辋的制造方法的工序繁多、制造成本高以及通过现有技术中轮辋的制造方法制成的轮辋本体存在精度较低、成型不稳定和易变形的问题。CN110834176ACN110834176A权利要求书1/2页1.一种轮辋的制造方法，其特征在于，包括如下步骤：轮辋成型，将筒状结构(20)放入成型模具中，并向所述筒状结构(20)的内部通入高压气体，以使所述筒状结构(20)在所述高压气体的作用下发生塑性变形，直至所述筒状结构(20)的外壁面与所述成型模具的壁面贴合，形成轮辋本体(30)。2.根据权利要求1所述的轮辋的制造方法，其特征在于，所述高压气体为氮气或惰性气体。3.根据权利要求1或2所述的轮辋的制造方法，其特征在于，在所述轮辋成型步骤之前，还包括如下步骤：预加热，对所述筒状结构(20)进行加热处理。4.根据权利要求3所述的轮辋的制造方法，其特征在于，在所述轮辋成型步骤之后，还包括如下步骤：降温冷却，对所述轮辋本体(30)进行降温冷却处理。5.根据权利要求1所述的轮辋的制造方法，其特征在于，所述筒状结构(20)由呈长条形的基板(10)制成，且所述筒状结构(20)的内径小于或等于所述轮辋本体(30)的最小内径。6.根据权利要求5所述的轮辋的制造方法，其特征在于，所述筒状结构(20)由呈长条形的基板(10)制成包括：步骤S10，选择设定厚度的板材，将所述板材制成长条形的基板(10)；步骤S20，将所述基板(10)沿其长度方向卷圆，并使所述基板(10)的长度方向的两端对接；步骤S30，将所述基板(10)的长度方向的两端焊接在一起，以形成所述筒状结构(20)。7.根据权利要求6所述的轮辋的制造方法，其特征在于，在所述步骤S30之后还包括：步骤S40，去除所述基板(10)的长度方向的两端焊接形成的焊缝(40)处的焊渣，其中，所述焊渣包括沿所述焊缝(40)的长度方向延伸并凸出于所述筒状结构(20)外壁面和内壁面的第一焊渣结构(41)，以及位于所述焊缝(40)的长度方向的两端且凸出于所述筒状结构(20)的轴侧端面的第二焊渣结构(42)。8.根据权利要求6所述的轮辋的制造方法，其特征在于，所述步骤S30包括：步骤S31，将位于所述基板(10)两端的两个弧形板段(11)压平为两个平面结构(12)；步骤S32，将两个所述平面结构(12)焊接，以使所述基板(10)形成封闭的筒体；步骤S33，将两个所述平面结构(12)恢复至所述弧形板段(11)，形成所述筒状结构(20)。9.根据权利要求8所述的轮辋的制造方法，其特征在于，在所述步骤S32和步骤33之间还包括：步骤S34，去除所述基板(10)的长度方向的两端焊接形成的焊缝(40)处的焊渣，其中，所述焊渣包括沿所述焊缝(40)的长度方向延伸并凸出于所述筒状结构(20)外壁面和内壁面的第一焊渣结构(41)，以及位于所述焊缝(40)的长度方向的两端且凸出于所述筒状结构(20)的轴侧端面的第二焊渣结构(42)；或者，在所述步骤S33之后还包括：步骤S34，去除所述基板(10)的长度方向的两端焊接形成的焊缝(40)处的焊渣，其中，所述焊渣包括沿所述焊缝(40)的长度方向延伸并凸出于所述筒状结构(20)外壁面和内壁面的第一焊渣结构(41)，以及位于所述焊缝(40)的长度方向的两端且凸出于所述筒状结构(20)的轴侧端面的第二焊渣结构(42)。2CN110834176A权利要求书2/2页10.根据权利要求1所述的轮辋的制造方法，其特征在于，所述轮辋的制造方法还包括如下步骤：在所述轮辋本体(30)的外壁面上压出加工平面(50)，在所述加工平面(50)上开设气门孔(51)，以形成所述轮辋。11.一种车轮的制造方法，其特征在于，包括如下步骤：将轮辋和轮辐焊接形成所述车轮；其中，所述轮辋根据权利要求1至10中任一项所述的轮辋的