车用锥齿轮轴制造方法.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号(10)申请公布号CNCN103707018103707018A(43)申请公布日2014.04.09(21)申请号201310673931.3(22)申请日2013.12.13(71)申请人江苏飞船股份有限公司地址225516江苏省泰州市姜堰区华港镇岳古路1号(72)发明人金九如黄廷波龚仁春(51)Int.Cl.B23P15/14(2006.01)权权利要求书1页利要求书1页说明书2页说明书2页附图1页附图1页(54)发明名称车用锥齿轮轴制造方法(57)摘要本发明公开了一种车用锥齿轮轴制造方法，它按下列顺序进行：首先采用模锻方法制造工件毛坯，在工件两端加工出中心孔，以中心孔定位工件，接着按设计尺寸车加工齿坯段。仍以工件两端中心孔定位，采用切削方式实施齿部成形，将已完成切齿加工的工件作常规热处理。最后，以夹具中的齿模与工件的锥齿配合作定位安装，然后精车呈悬臂梁轴轴段上的各轴颈至设计尺寸。本发明工艺路线短，生产效率高，避免工件表面产生外伤和内应力，有利于提高工件内在质量。最重要的是工件以齿部定位精车轴段上各轴颈，此种定位结构做到加工定位基准与安装基准重合，大大提高齿部与轴颈的同轴精度，有利于提高工件安装后的传动质量。CN103707018ACN10378ACN103707018A权利要求书1/1页1.一种车用锥齿轮轴制造方法，其特征在于按下列顺序作机加工：a、锻造毛坯采用模锻方法制造工件毛坯；b、车加工齿坯段先加工出工件两端的中心孔，以中心孔定位工件，接着按设计尺寸车加工齿坯段；c、切齿加工仍以工件两端中心孔定位，采用切削方式实施齿部成形；d、整体热处理将已完成切齿加工的工件作常规热处理；e、精车轴颈以夹具中的齿模与工件的锥齿配合作定位安装并夹紧，然后精车呈悬臂梁轴段上的各轴颈至设计尺寸。2CN103707018A说明书1/2页车用锥齿轮轴制造方法技术领域[0001]本发明涉及一种轴件制造方法，具体地讲，本发明涉及一种车用锥齿轮轴制造方法。背景技术[0002]锥齿轮轴是汽车、拖拉机和工程机械驱动桥中的主要传动件，其结构特征是轴的一端设有一体化的锥齿轮，轴段与锥齿轮的同轴指标直接影响传动质量。由于锥齿轮轴结构的特殊性，锥齿轮与轴颈段必须分开机加工。所以，现有技术的工艺路线较长，工序较多，具体工艺路线为：锻造毛坯→车加工齿坯段→切齿加工→整体热处理→校直→探伤→精车轴颈。上述工艺中的切齿工序通常以工件两端预置的中心孔为定位基准，此定位基准与设计基准一致，完全能达到预期切齿质量。切齿之后的工件在实施整体热处理时轴颈段不可避免地发生弯曲变形，虽然之后安排的校直工序能够减小轴段的弯曲度，但不能完全消除变形。经热处理的工件综合性能必然有所提高，由此增加校直的难度，施压校直易在轴段上产生压痕、微裂纹及内应力等等问题。为了避免不良品转入后续生产，在校直工序之后设有探伤工序，检验合格的工件才能转到精车轴颈工序。精车轴颈仍以工件两端预置的中心孔为定位基准，可是，工件两端预置的中心孔在整体热处理和校直工序前后的位置发生微量变化，造成之前切齿加工与之后精车轴颈的定位误差，其结果是锥齿轮与轴颈不同轴。锥齿轮轴在驱动桥中的安装是以轴颈为定位基准，不是工件两端预置的中心孔，所以锥齿轮与轴颈不同轴必然降低传动质量。发明内容[0003]本发明主要针对现有技术加工的锥齿轮轴质量欠佳问题，提出一种车用锥齿轮轴制造方法，该方法工序少、不产生内应力、易实现准确定位、便于机加工。[0004]本发明通过下述技术方案实现技术目标。[0005]车用锥齿轮轴制造方法，其改进之处在于按下列顺序作机加工：a、锻造毛坯采用模锻方法制造工件毛坯；b、车加工齿坯段先加工出工件两端的中心孔，以中心孔定位工件，接着按设计尺寸车加工齿坯段；c、切齿加工仍以工件两端中心孔定位，采用切削方式实施齿部成形；d、整体热处理将已完成切齿加工的工件作常规热处理；e、精车轴颈以夹具中的齿模与工件的锥齿配合作定位安装并夹紧，然后精车呈悬臂樑轴段上的各轴颈至设计尺寸。3CN103707018A说明书2/2页[0006]本发明与现有技术相比，具有以下积极效果：1、省去校直和探伤两道工序，显著提高工效，节省生产成本；2、工件不校直，避免产生外伤和内应力，有利于提高工件内在质量；3、以齿部定位精车工件轴段上各轴颈，加工定位基准和安装基准重合，大大提高齿部与轴颈的同轴精度，有利于提高工件安装后的传动质量。附图说明[0007]图1是本发明中所述车用锥齿轮轴的结构示意图。具体实施方式[0008]下面结合实施例对本发明作进一步说明。[0009]本实施例为大客车驱动桥汽车差速器中的锥齿轮轴，其中锥齿轮主要参数：齿数Z=9、大头端面模数ms=12、齿顶圆直径