双金属车架纵梁.pdf

(19)国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN115092256A(43)申请公布日2022.09.23(21)申请号202210854342.4(22)申请日2022.07.14(71)申请人东风商用车有限公司地址430056湖北省十堰市张湾区车城路2号(72)发明人刘成虎万里黄遵国王宏宇吴浩(74)专利代理机构武汉开元知识产权代理有限公司42104专利代理师赵龙骧田辉云(51)Int.Cl.B62D21/04(2006.01)权利要求书1页说明书5页附图2页(54)发明名称双金属车架纵梁(57)摘要本发明涉及一种双金属车架纵梁，该双金属车架纵梁包括铝合金纵梁本体，铝合金纵梁本体截面呈U型结构，包括上翼板、下翼板和腹板，腹板设置在上翼板和下翼板之间，腹板沿长度方向设有用于安装钢板的安装槽，钢板从安装槽的一端插入腹板内。通过在腹板内插入钢板，在实现铝合金车架纵梁轻量化的同时，保证了车架的垂直弯曲刚度；相比通过增加厚度弥补刚度的方案，成本更低，重量更轻；相比直接贴合的工艺，该发明外观更加美观，能有效防止电偶腐蚀。CN115092256ACN115092256A权利要求书1/1页1.一种双金属车架纵梁，包括铝合金纵梁本体，其特征在于：所述铝合金纵梁本体截面呈U型结构，包括上翼板、下翼板和腹板，所述腹板设置在上翼板和下翼板之间，所述腹板沿长度方向设有用于安装钢板的安装槽，所述钢板从安装槽的一端插入腹板内。2.根据权利要求1所述的双金属车架纵梁，其特征在于：所述安装槽的宽度为3～5mm。3.根据权利要求1所述的双金属车架纵梁，其特征在于：所述安装槽的高度低于腹板高度10mm。4.根据权利要求1所述的双金属车架纵梁，其特征在于：所述安装槽与钢板之间的配合负公差0.1mm。5.根据权利要求1所述的双金属车架纵梁，其特征在于：所述安装槽为贯穿结构，所述钢板从安装槽的两端均能够插入腹板内。6.根据权利要求1所述的双金属车架纵梁，其特征在于：所述钢板长度低于腹板长度。7.根据权利要求6所述的双金属车架纵梁，其特征在于：所述钢板长度低于腹板长度20mm。8.根据权利要求6所述的双金属车架纵梁，其特征在于：所述钢板插入腹板的安装槽内后，所述安装槽两端焊接密封。9.根据权利要求8所述的双金属车架纵梁，其特征在于：所述安装槽两端采用搅拌摩擦焊或TIG焊进行密封。10.根据权利要求1所述的双金属车架纵梁，其特征在于：所述铝合金纵梁本体采用挤压工艺一体成型。2CN115092256A说明书1/5页双金属车架纵梁技术领域[0001]本发明涉及一种商用车车架纵梁，具体涉及一种双金属车架纵梁。背景技术[0002]现有商用车底盘车架纵梁一般采用U型梁，材料多采用钢板，生产工艺为棍压或冲压，随着轻量化需求的逐渐增加，开始采用铝合金车架降低整车重量，主要采用铝板棍压或挤压铝合金型材，由于铝合金材料弹性模量较低，约为钢的1/3，因此铝合金车架的刚度在纵梁截面高度不变的情况下显著降低，且纵梁截面高度由于整车重心和布置的要求，不能一味增加以提升高度，因此只能增加纵梁厚度来提升垂直弯曲刚度，但垂弯刚度与纵梁截面高度成3次方关系，与厚度仅成正比，因此增加厚度来提升刚度并不明显。[0003]专利(CN113428231A、CN209064188U)采用钢板和铝合金内贴或外包式组合，在实现轻量化的同时，弥补刚度不足的缺陷。铝合金与钢直接接触后裸露在大气环境中，外观存在色差；由于铁与铝的电极点位存在差异，因此在不做油漆或油漆脱落的情况下，存在电偶腐蚀的风险。发明内容[0004]为解决以上问题，本发明提供一种双金属车架纵梁，在实现轻量化的同时，提升整整体截面的刚度，且能有效防止电偶腐蚀。[0005]本发明采用的技术方案是：一种双金属车架纵梁，包括铝合金纵梁本体，其特征在于：所述铝合金纵梁本体截面呈U型结构，包括上翼板、下翼板和腹板，所述腹板设置在上翼板和下翼板之间，所述腹板沿长度方向设有用于安装钢板的安装槽，所述钢板从安装槽的一端插入腹板内。[0006]作为优选，所述安装槽的宽度为3～5mm。[0007]作为优选，所述安装槽的高度低于腹板高度10mm。[0008]作为优选，所述安装槽与钢板之间的配合负公差0.1mm。[0009]作为优选，所述安装槽为贯穿结构，所述钢板从安装槽的两端均能够插入腹板内。[0010]作为优选，所述钢板长度低于腹板长度。[0011]进一步的，所述钢板长度低于腹板长度20mm。[0012]进一步的，所述钢板插入腹板的安装槽内后，所述安装槽两端焊接密封。[0013]进一步的，所述安装槽两端采用搅拌摩擦焊或TIG焊进行密封。[0014]作为优选，所述铝合金纵梁本体采用挤压工艺一体成型。[0015]本发明取得的有益效果是：通过在腹板内插入钢板，在实现