一种垂尾整体梁铺贴方法.pdf

(19)国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN115107299A(43)申请公布日2022.09.27(21)申请号202210780708.8B29C33/44(2006.01)(22)申请日2022.07.05B64F5/10(2017.01)(71)申请人江西昌兴航空装备股份有限公司地址333000江西省景德镇市高新区梧桐大道19号(72)发明人马成文汪建芳欧阳羽林饶水林胡瞧胡晨池炳辉周欣李晓燕万明吴凯(74)专利代理机构北京科家知识产权代理事务所(普通合伙)11427专利代理师赵莹子(51)Int.Cl.B29C70/38(2006.01)B29C70/54(2006.01)B29C33/38(2006.01)权利要求书1页说明书4页附图1页(54)发明名称一种垂尾整体梁铺贴方法(57)摘要本发明公开了一种垂尾整体梁铺贴方法，其采用了上腹板、下腹板、缘条单独铺贴，三个组件共同固化的方式成型，其包括以下步骤：（a）在上、下模铺贴平板，保证零件外形；（b）上模使用热隔膜成型模预成型，下模通过下模成型工装热隔膜成型模预成型；（c）上下模通过定位销进行组合；（d）拆除上模热隔膜成型模；（e）在上模内表面安装复材挡块；（f）在上下模对合的R角区填充0°纤维以及铺贴两侧缘条，并采用自动铺带机成型；（g）在上下模两侧安装复材硅胶软盖板组装固化。本发明的垂尾整体梁上腹板、上腹板、缘条分别使用成型模、复材盖板进行铺层，复材盖板及硅胶软模的结构设计，针对厚度偏差和八角区域的无损得到了有效的控制。CN115107299ACN115107299A权利要求书1/1页1.一种垂尾整体梁铺贴方法，该垂尾整体梁铺贴方法采用了上腹板、下腹板、缘条单独铺贴，三个组件共同固化的方式成型，其包括以下步骤：（a）在上、下模铺贴平板，保证零件外形；（b）上模使用热隔膜成型模预成型，下模通过下模成型工装热隔膜成型模预成型；（c）上、下模进行组合；（d）拆除上模热隔膜成型模；（e）在上模内表面安装复材挡块；（f）在上、下模对合的R角区填充0°纤维以及铺贴两侧缘条，并采用自动铺带机成型；（g）在上下模两侧安装复材硅胶软盖板组装固化。2.如权利要求1所述的一种垂尾整体梁铺贴方法，其特征在于，针对厚度偏差和八角区域的无损的控制，通过设计单独的复材挡块用来解决厚度偏差问题，针对八角区玻璃钢盖板进行优化，还包括以下步骤：（1）设计复材挡块成型模：复材挡块成型模采用Q235数控加工制造，根据后梁零件三坐标检测结果分析，考虑到在后续成型后梁零件过程中避免出现零件向外扩张变形，增加相应回弹角和增加缩放系数；（2）复材上模依旧采用原有左右分模形式，方便脱模，中间利用斜面配合并做成止口形式，在长度方向增加多处连接带板以及定位孔、螺纹孔，在铺贴复材上模挡块时按照激光定位预埋金属块，固化结束后连接带板位置处数控刷平/铣平，并制出螺纹孔；（3）对于复材挡块定位：其两端头用2‑Φ12H7精度孔定位，定位孔为长圆孔，相对应的下模金属工装上增加定位孔；（4）复材挡块中间在产品凸起处做让开，让开为单边5mm，产品固化时在让开部分放置硅胶，防止产品局部欠压；（5）对于八角区域的无损控制：八角区改为0.3mm玻璃钢盖板，玻璃钢盖板在使用前边缘打磨成斜坡，有利于避免产品在固化过程中台阶差过大对产品造成质量影响。3.如权利要求2所述的一种垂尾整体梁铺贴方法，其特征在于，由于垂尾整体梁是飞机壁板的主要承力构建，碳纤维铺设位置及角度的精度要求十分高，垂尾整体梁还采用以下技术方法：复材制件检查厚度：同一厚度区域至少有5个测量点，且5个测量点均需满足厚度公差要求，测量数据保留两位小数；铺层过渡区域不要求测量零件厚度，对于有装配关系的厚度t公差为±8%对于无配合关系的非关键结构区域厚度公差允许为±10%；复合材料零件R角区厚度公差±10%，或测量R角尺寸公差，公差为±0.25t，t为转角/R角理论厚度；机加表面轮廓度不大于0.2mm，机加时禁止损伤基本铺层，零件型面轮廓度0.75mm；复合材料制件的表面应光滑平整，单向带、织物纤维清晰可见，表面纤维被树脂均匀覆盖，不允许有明显的树脂堆积。2CN115107299A说明书1/4页一种垂尾整体梁铺贴方法技术领域[0001]本发明涉及飞机的垂尾整体梁制造工艺技术领域，具体涉及一种垂尾整体梁铺贴方法。背景技术[0002]目前，传统的垂尾整体梁铺层方法为模压方式，成型模上、下模体上用数控加工划线，确定碳纤维预浸料的铺层位置，分别在上、下模体单独铺层，铺层结束后将上下模体合拢，依靠螺栓以及定位销钉紧固，但是上下模体与预浸料固化时会产生收缩比不同，局部材料无法压实，固化后会出现局部贫胶现象，而且该方式对于人工操作困难且麻烦。[0003]现有技术主要存在以下缺点：