汽车制动主缸标准.pdf

汽车液压制动主缸

1范围
本标准规定了汽车液压制动主缸总成的产品分类，技术要求，试验方法，检验规则及标
志、包装、运输与贮存。
本标准适用于使用非石油基制动液的汽车单腔制动主缸与串联双腔式制动主缸总成（以
下简称主缸）。
2规范引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其
随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标
准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新
版本适用于本标准。
GB/T1031-1995表面粗糙度参数及其数值
GB/T1801-1999极限与配合公差带和配合的选择
GB12981-2003机动车辆制动液
GB/T13384-1992机电产品包装通用技术条件
HG2865-1997汽车液压制动橡胶皮碗
3产品分类
3.1按工作条件分为二类见表1
表１按工作条件分类
种类工作条件
A类一般条件下的使用(-40℃---70℃)
B类高温条件下的使用(-40℃---120℃)

3.2按最高工作液压为10ＭPa。
4.技术要求
4.1基本要求
4.1.1主缸应按规定程序批准的图样和文件制造,并应符合本标准的要求。
4.1.2主缸表面应清洁.无锈蚀.毛刺.裂纹和其它缺陷。
4.1.3活塞皮碗应满足HG2865--1997的要求
4.1.4制动液应符合GB12981-2003的要求
4.2总成性能要求
4.2.1常温性能
4.2.1.1残留阀性能
当向进液孔通入不大于0.1ＭPa气压时在排液孔应有气体排出(即残留阀开启压力不大
于0.1ＭPa)
当向排液孔通入气压低于残余压力值时，无气体由补偿孔排出，当高于残余压力值时有
气体从补偿孔排出。
主缸残余压力值按表２选取。特殊情况除外。
表2残余压力
主缸残余压力(ＭPa)
00.05±0.030.09±0.04
4.2.1.2补偿孔关闭前的行程(空行程)
第一、二活塞行程不大于3mm或由供需双方商定。
4.2.1.3输出功能
活塞在推杆的反复作用下，动作灵活，每次皆在各自的排液孔排出制动液。一腔失效后，
在另一腔仍能建立起最高工作液压。
4.2.1.4排量各制动腔的平均排液量应不低于设计值的90％。
4.2.1.5活塞回位时间
第一活塞回位时间不大于1.5S
4.2.1.6高压密封性能

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在制动回路中建立起最高工作液压10ＭPa，保持30S各制动腔液压降不大于0.3ＭPa。
4.2.1.7耐压性能
在制动回路中建立起最高工作液压的130%的压力，保持5S各部位无泄漏及异常现象。
4.2.1.8真空密封性
在供液孔内产生真空度为0.026MPa±0.004MPa.保压5S，无泄漏。
4.2.1.9动态密封性
在补偿孔关闭状态下，在出油口建立200KPa气压，稳压1S后，推动活塞至活塞最大行
程减3mm处，再释放活塞回位到原处，一个往复行程压力降不大于2KPa.
4.2.2低温性能
4.2.2.1试验过程中各部位无明显泄漏，活塞动作灵活，无任何异常现象。
4.2.2.2按5.3.8检查高压密封性能，应满足4.2.1.7要求
4.2.3高温耐久性能
4.2.3.1试验过程中各部位无明显泄漏，活塞动作灵活，无任何异常现象。
4.2.3.2按5.3.8检查高压密封性能，应满足4.2.1.7要求
4.2.4贮存耐腐蚀性能
4.2.4.1经12个周期试验后，取出试验总成反复推动主缸活塞达到最大行程，活塞动作灵活。
4.2.4.2将主缸解体，清洁后在明亮的光线下观察主缸内壁应无明显腐蚀及严重偏磨现象，
但允许有不影响表面粗糙度的局部变色。
4.2.5清洁度
主缸清洁度限值不大于20mg
5.试验方
5.1试验装置
试验装置如图1所示

压力表
活塞推杆弹簧
调整螺钉动

力
工作缸

油杯活塞推杆源

油管
主缸

工作缸

图1试验主缸装置
5.1.1冲程装置
冲程装置可以为机械、气动或液压式三种，能够单次地与周期地推动主缸，单次地推动
主缸时在液压系统中能建立起最高工作液压的130％，且可以保持活塞在不同冲程位置。周
期地推动主缸时，频率为1000次/h±100次/h。
5.1.2轮缸装置
轮缸装置如图1所示,试验时将轮缸进液孔与主缸排液孔连接。
5.2试验要求
5.2.1试验样品应符合制造厂的技术要求，每次试验样品不少于3件，试验结束后才能解体
总成，特殊情况除外。
5.2.2试验用制动液为非石油基制动液，应满足12981-2003的要求，具体牌号可以由供需双
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方商定。
5.3常温性能试验
5.3.1试验条件
a）压力表精度不低于0.4级
b）真空表
c）环境温度10℃-32℃
5.3.2残留阀性能测量
向进液孔通入不大于0.1ＭPa气压，记录