玻璃窑炉的节能途径分析.doc

玻璃窑炉的节能途径分析
玻璃工厂是耗能大户。玻璃工厂中主要的耗能部分是玻璃窑炉（其耗能量占总耗能的75%以上）。因此，狠抓玻璃窑炉的节能是当务之急。几年来，我们在玻璃料方、加料系统、燃烧系统、窑炉结构、窑体保温、余热利用、作业控制等方面采取了很多节能措施，取得很大的成绩。不少厂的燃耗指标已有明显下降。有的厂达到了一等炉或特等炉的水平。但和国外相比，还有不小的差距.。所以我们还要努力，进一步降低能耗。下面提出若干条节能途径。
一、在不提高火焰温度下提高玻璃液温度玻璃液温度提高后就可加快熔化速度、缩短熔化时间，也就提高了产量降低了单耗。具体方法是：
（一）提高火焰空间对玻璃液的辐射热量。
1.玻璃液是选择性地吸收辐射能。小于3微米波长的能透过液面向下传。能发射出小于3微米波长辐射能的是火焰中的碳粒和窑空间内墙表面。所以，提高火焰的黑度（籍缺氧热介或增碳措施）和保持窑砌体高的黑度值（与砌体表面的粗糙度和温度有关。粘土砖和硅砖在高温下的黑度值为：1000℃下0.61-0.62、1200℃下0.52-0.53、1400℃下0.47-0.49。高温下电熔耐火砖的黑度值为0.4-0.5）就可增大火焰空间对玻璃液的辐射热量。
2.消除液面附近“冷气”膜。要注意小炉底板离液面高度和火焰喷出角度。还可考虑采用吹氧助熔措施（国外以195-500米/秒速度吹入氧后，加快了传热速度，液面附近的火焰温度提高了100℃左右）。
（二）提高窑池内玻璃液温度或温度均匀性。观点是籍降低液面温度来提高火焰对玻璃液的传热量。在液面温度降低的同时也就提高了池深方向玻璃液温度的均匀性。欲实现上述观点采取的措施是：1.池底鼓泡（要注意鼓泡介质的净化和鼓泡砖的蚀损）.2.加深池深。可加剧垂直方向的对流，是池深上的玻璃液温度均匀性提高。同时也适应熔化率的提高。3.窑体保温。4.电助熔。
二、浅层澄清，深层取料，控制液流按单通道直流方向流动
这是从提高澄清区玻璃液温度，减少回流和选取优质玻璃液入流液洞的观点出发的。这样可提高玻璃液的产量、质量和减少回流玻璃液的损失。欲实现上述观点采取的措施是:设矮阔窑坎以减浅澄清池以下沉流液洞（熔化深色料时可不下沉）。
三、强化均化大多数工厂反映，均化是影响产品质量的关键过程。目前，均化过程基本上处于“先天不足、后天失调”的状况。配合料入窑后难以保持混合后的均匀程度造成了组成的不均匀。玻璃液的热透过性和窑向四周的散热造成了温度上的不均匀。单单依靠自然扩散来进行均化显然是不能满足的。为此，必须要采取强制均化的措施。当前行之有效的措施有：池低鼓泡（对深色料最明显），料道搅拌，工作料或料道底泄料（设漏料孔）及料道电加热.采用搅拌措施时要注意搅拌点位置\搅拌器插入深度和搅拌工艺,否则得不到理想的效果.国产搅拌器的材质是急需解决的问题.表面液流不仅能加强横向流\提高温度均匀性,还能拉走液面的脏料和结皮.耳迟大小要合适,不要造成太多的热量损失,泄料可以是连续的或间断的.电加热能明显改善料道池深方向的温度均匀性，但料到水平面的温度分布不一定都好转。电极形状，电基间玻璃液电阻的确定和电极调节、安装、维护的方法是采用加热时需注意的问题。在采取强制均化措施的同时，仍要充分发挥自然扩散的作用。所以，在设计是要慎重考虑工作部大小和供料道长度。
四、稳定供料料滴形状、大小和温度的稳定是保证成型质量和产量的前提。供料道与工作部之间的分隔程度以及料道的断面、尺寸、保温情况、加热系统与冷却系统是影响稳定供料的主要因素。供料道与工作部件间全分隔能使料道保持独立作业制度，不受干扰。有些厂不用全分隔，籍熔化部热量来加热料道的做法是值得商榷的。料道底部横断面呈马鞍形能减少横向温差。适当加深料盆可增大静压头，使料滴温度较稳定。料道长度和宽度要根据流料量、产量大小来确定。料道偏长些对调节温度有利，能在较大范围内适应流料量的变化。料道的散热量很大，尤其是料盆处。所以要加强保温。加热和冷却系统要能灵便、可靠的调节玻璃液的温度，并保持温度的均匀性。冷却系统起粗调作用，加热系统起细调作用。大多数人认为，多喷咀煤气加热和电加热相结合的系统是较理想的。
五、减少无用热量
（一）减少无法利用的热量，如窑体表面散热量、孔口辐射热量、孔口和砖缝逸出气体带走的热量等。采取的措施有：1.窑体保温。我国采用窑体保温数年来效国显著。但只是初级阶段，还可以进一步提高保温效果。方向是搞多层组合型保温层，采用复合式（如夹层型、填充型）隔热材料，发展散状混凝土型隔热材料，研制与各种耐火材料配套的密封料等等。2.孔口与砖缝的密封。要注意的是加料口、测温孔、看火孔等处。有条件的应选用全封闭型的加料机（如螺旋式、裹入式），改用刚玉嵌入管来测温，采用工业电视来监视火焰和化料情况。3.窑炉的大