成型不良原因及对策.doc

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成型不良原因對策
一﹑料花﹕
1．成型溫度失調﹐料未烘干.不同的料其烘料之時間與溫度不同﹐可請廠商提供資料.成型的料未過管較會有料花。
2．次料添加﹕樣品太小的東西在成型時將料須先過管,防新舊料拌時不平均比例.加GF樣品外觀上的表面量度太粗時(有GF料花)須先將成型溫度升高.可將尾段溫度降低﹐鬆退縮短﹐射嘴前端射口加大﹐背壓升高。
二﹑氣泡﹕
1．壓克力料於成型時容易產生氣泡﹐成型之速度須放慢且料頭盡量收短﹐模具在GATE設計上須排除有直角的設計﹐且進料改短和料道寬度須足夠.
2．若因樣品設限且不易成型如特殊之薄的膠位進扇形進下料可依單價先考量後改電射切割下料。
3．小點進料之模具在氣泡上處理時同上﹐且部份太厚之澆位須改薄﹐使氣不亂流而單一方向排出。
4．成品內部若有真空泡﹐須將射速放慢﹐用保壓克服.適時增加背壓或55℃恒溫。
三﹑頂白﹕
成型壓力過大﹐膠包附於後模仁上過緊後模仁拔模斜度太小。
後模仁部份或全部有膠位的筋﹐柱子側面等拋光不澈底.
頂出排列位置不對或數量太少或頂出傾斜造成。
冷卻時間太短。
四﹑縮水﹕
一般在成型壓力無法克服下﹐表示有以下之模具或樣品設計不良情形.
柱子膠位與平均肉厚不一﹐且太厚須修正為肉厚3.0柱子膠位1.0.(見下圖)2.筋太厚修正為膠3.0筋1.5.(見下圖)
3.模具設計時須特別注意客供圖面之相關肉厚.
4.進澆點過小會造成縮水.
五﹑變形﹕
1.成型冷卻時間過短﹐既頂出(因膠還未定形)
2.頂出位置不平均須加頂針﹑
3.進澆位置不對(內應力造成變形)﹑進澆不均﹕前後成型時間相差太大.
4.客戶選擇原料不對﹐PP料變形量較大不適用還可以於機殼類模具。
六﹑拉傷﹕
1.拔模斜度不夠大會造成放電拉傷.
2.拔模斜度不夠大會造成咬花拉傷.
3．開模時﹐產品被母模單面粘模(后模加倒勾膠位)
4.咬花前模具拋光時側面不順﹑如下圖﹕
5.成形壓力過大也會造成拉傷現象。
七﹑外觀燒焦﹕
1.模具上的氣未排出﹐須開排氣槽﹐一般ABS深度為0.02-0.03尼龍料﹐PE為0.02﹑工程塑膠為0.03-0.05且尾段須為0.5以上
2.膠位太厚使模內產生燃燒空氣﹑
3.注意模具排氣位置的設定﹑
八﹑射痕﹕
成型時可以壓力與射出位置控制﹕到最小收氣紋﹑模具可視情況改進料方或加大澆口.
1.直接進料可改為搭階﹑或將澆口改為扇形.
2.由筋進澆時可將筋向內加厚且保壓的位置須適當.
3.模具成形溫度須配合原料達到適溫.
4.成品肉厚不平均且相差過大(部份膠厚)因內部有氣體在成型時模具內部溫度造成氣的溫度過高會在外觀上有氣紋﹐除加強模具上的排氣外﹐須針對不平均肉厚做修模動作且成型之射出速度須慢.模具盡量倒R角,排除直角度部分﹑
5.工程塑膠與壓克力須把澆口做比一般塑膠來得大﹕(因流動性差)
九﹑合膠線﹕
模具成型之模溫不夠高﹐模具設計上排氣不佳﹑
1.成型可先提高模溫.
2.模具加模溫機使模溫升高.
3.成型尾段速度放慢.
4.選擇同樣原料﹐但不同的料號針對流動性質作換料動作.
5.針對模具成型的合膠位置改進料點的位置.或在內側加膠位
6.考慮換其它機臺成型﹐須選擇壓縮比高的成型機﹐成型總重不得大於機以臺最大壓縮量.
7.查模具的水孔設計是否適當﹐須達到原料之適合成型模溫.
8.以上七項方案已確定﹐修改時仍無法克服問題時可考慮在模具上加導熱管.
9.模溫機上的溫度須以回流之油溫而出﹐不是加熱設定的溫度.
十﹑粘前模﹕
成型壓力過高﹐模具後模設計不當﹐客戶產品設計不當.
1.成型壓力過大﹐且冷卻時間不足.
2.後模的脫模斜度大於前模之脫模斜度.
3.前模有筋且數量多於後模或前模的筋少於後模﹐但深度較後模深﹐脫模斜度比後模小在修模時可在後模之側面加R型側勾﹐但需考慮機殼與機板配合是否干涉.
4.可在後模側面做咬花﹐但只能局部視情況而定,不然會造成頂白現象﹑
5.可將合模裝冷凍水﹐前模加模溫以溫差方式克服成品粘前模.(後模不太低溫)
6.模具分型面若是不規則型狀且模具材質差在生產中也會粘前模﹐必須澈底合模後再重新放電與打光.
7.PE尼龍等料模具溫度須低﹐否則容易造成粘前模.
十一﹑頂針斷裂﹕
1.檢查頂針材質﹐尤其模溫須高的模具﹐其頂針材質至少須SKD61HRC.52度
2.頂針孔加工不順﹐模仁與模胚孔內有偏心現象.
3.頂針孔太松﹐致膠在長時間生產時進入孔內磨擦使頂針動作不順.
4.頂針斷的頻率高時,除以上問題外﹐若模具較大且頂針數量多﹐頂出板須加導位梢﹐尤其在有斜頂模具更是不能忽略.
5.頂出板上的彈簧長度或彈簧使用的壽命也會造成頂針斷裂.
6.斷裂之頂針取出時可先在頂針中心以鑽孔再打出.
7.直徑3以下的頂針要取斷裂在模具內之頂針須用線割方式取出.
8.直徑2.0以下且長度超過120mm之頂針