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天威集团精益改善案例
这里展示天威集团三家企业的精益改善案例。
一、天威新能源控股公司组件事业部组件EVA清洗综合改善
（一）问题现状
1.EVA残留：现在有EVA残留问题的组件占组件总量的30%左右。
2.组件清洗现状：清洗正常组件所需要的时间为6～7分钟一块，清洗EVA残留物的组件需8～11分钟。
（二）原因分析
通过全体改善成员现场调查及讨论，总结出两个主要原因：
1.来料EVA的尺寸过宽；裁剪EVA时的长度不固定；叠层操作人员铺设EVA时，人为加宽EVA宽幅。
2.现有工具为裸露刀片；裸露刀片清理层压后的EVA残留比较困难，易造成人员伤害。
（三）设定解决方案
1.合理设置EVA规格
改善1：备料过程中裁去多余的EVA
改善2：叠层时对超出玻璃边缘的EVA四边对齐，超出玻璃部份相等

2.利用有效的EVA清除工具
改善后：专用刀具，操作方便且高效安全
改善前：裸露刀片，操作不方便且不安全

（四）改善效果
通过实施改善：EVA残留率下降到3%以下。改善前，EVA残留组件平均清洗时间为3分钟，改善后，EVA残留组件平均清洗时间仅为1分钟，下降率达67%。
（五）项目综合效益
降低EVA残留组件比例达27%，同时节省了清洗小组清理EVA的时间。
若层压没有EVA残留组件流下去，则每清洗小组（俩人组）可节约0.7小时，6小组可节约4.2小时。按人均60块/小时产量计算，4.2小时可多清洗252块组件。按2小组班产量252块组件计算，可以减少4人。按每人2400元/月工资计算，两组四人约2400*4=9600元/月，可节约成本115200元/年。
二、天威保变公司库房U型布局改善案例介绍
天威保变根据本单位实际，把精益生产中U型工作线方式原则，灵活的运用到库房物流管理中去，改变横排多列的货架摆放方式；利用物料配套带来的托盘，采取单排货架加托盘的方式，可减少配套人员取货时的多次折返和物料寻找时间，也便于物料的清点，实现库房内部物料的可视化管理。具体案例分析如下：
（一）案例问题分析
机电库内存放着公司内产品使用的大量物料。包括变压器成品所需保护装置的仪器、仪表，蝶阀、球阀等进口（国产）重要物资。配套工序涉及总装车间的一次装配、二次装配、冷却器装配、装齐件、备品备件等五、六道工序。
物料在库内的流程至少包括以下7个环节：

加上原货架摆放为纵排横向放置，人员取料在货架中折返多次才能配套一个工序，不但重复劳动过多，而且配套效率低下，工作不流畅。
（二）改善目标
1.物料在库内流转环节减少20%;
2.单台单工序物料配套时间减少20%。
（三）案例改善措施
1.依照“精益生产管理”所要求减少浪费，将“连续流模式”运用到物料的管理之中。首先对物料托盘化管理，物料到货后拆解包装后，不再从托盘取下，利用原物料托盘放置，降低物料在库内的流转次数；减少配套人重复搬运动作；同时增加物料目视化管理的可视性。

2.货架摆放变更为纵排单列放置，人员在工序配套取料时行走路线由多次往返，更改为U型路线行走。

传统货架排放方式托盘U型货架
通过以上改善，单台单工序物料配套由四小时减少为一小时左右，减少25%。
（四）案例实施效果
通过上述改善措施的实施，机电库物料在库内流转环节从7个减少至5个；单台单工序物料配套由四小时减少为一小时左右，大幅提高配套工作效率60%以上。
这样，效率的提高为库内物料、账务的强化管理打下基础。同时减少配套人员的重复搬运劳动，腾出时间进行库房整理、整顿。增加了库容，可为特殊产品、重点产品的物料存放单独设置区域，从物料准备上把好质量第一关。与此同时小范围试验小工序物料托盘配套工作，为物料的配送工作探索新的工作方式。

改善前实际效果展示

改善后实际效果展示

三、天威特变公司开展全员性改善提案
天威特变在认真思索现状、寻求新的发展模式的基础上，深刻认识到，开展改善提案活动，可以充分发挥企业全体职工的智慧和创造力，不仅可以提高员工素质，还可以增加企业效益。改善提案活动，是公司通过一定的制度化的奖励措施，引导和鼓励员工积极主动地提出并实施任何有利于改善企业经营品质，提高管理能力的革新、改进意见和发明创造等的改善活动。强调实施，其具有明显的自主性、广泛的群众性。能培养员工养成思考问题的习惯，加强发现问题的能力，并提升员工的主人翁精神。其人均改善提案数量是评价企业士气高低的重要标准。
特变公司实施改善提案活动，从导入、实施到成果发表，结合实际做到了以下几点：
（一）重在借鉴自主改善的思想
改善提案是以全体员工为中心的改善活动，不同于合理化建议，不仅追求质量，还追求数量，要求企业的最高管理层都参与活动，追求全员参与和自主改善，并且要求长期持续开展，是职工参与改进活动中的一种非常重