精益生产改善案例.ppt

精益生產改善案例--(LP1NPS-180BBA)--(SMD診斷分析)NPS-180BBA改善案例示范生产线工作计划示范线的实施是围绕5个工作模块进行的体现出改善潜力减少无价值工作降低线速（cycletime）的不稳定性保证各段的稳定性发现限制改善举措的主要因素确定是否存在实施之前必须解决的产量不稳定的问题有助于灵活而足智多谋的段组达成指标根据条件/需求的变化做出对策在各个段组之间设置小型“缓冲”地带发现并降低不稳定性发现流程中的不良站别将重点放在有价值的作业上排除各站之间生产过量的现象鼓励不断地反馈意见并就如何改善想出好点子推动生产力提升维持客户满意度1A.平衡工作内容:优化操作员的作业内容最大限度地提高增值时间1B.分析问题:捕捉实施中可能出现的任何重大问题——我们发现C4线的产出差异性很大优点1D.单件流：最大限度的提高增值时间1E.持续改进：通过多次平衡及稳定工作提高流程绩效表现1F.持续改善：通过系统化的平衡工作实现了生产力的稳步提高*2A.业绩管理：通过一系列严密的审议/沟通会议带动实施工作2B.在每个段组的边上设置了告示牌使所有的作业人员都能参与其中3A.工作站设计：围绕三个关键杠杆进一步推动改善3B.“动作的经济效益”：运用四条“黄金法则”优化了员工动作4A.生产布局设计：分析表明U型布局结构优于传统的生产布局5A物料供给：确定宏观体系并从生产线旁/站旁开始着手我们通过六个星期的努力抓住了相当大的改善评估示范线的效果：每年成本节约超过100万美元SMD诊断分析SMD诊断的目标和方法23条生产线的宏观数据表明：换线是时间损失的一个关键原因对低产量/多品种混合生产线改善潜力（主要与更换有关）可高达20%我们发现了主要问题并勾勒出了潜在解决方案1.总体：对当前的数据收集表格作一些修改以收集更准确的OEE数据进一步发现改进机会2A.产品换线：用SMED技术来分析和减少产品更换损失产品换线：通过多台机器同时换线可进一步降低时间损失2A.产品换线：优化程式设定以减少内部时间2B.换线排产：以减少换线损失为目的进行产品细分和生产线分配2B.换线排产：采用系统方法细分SMD生产线2B.换线排产：在产量基础上进行产品细分2B.换线排产：细分结合更优质的排产减少换线和库存02C.材料替换：对使用多的部件采用新的材料替换流程以降低停机时间3A.周期时间改善：具体的观察显示周期时间有显著差异3A.循环时间改善：要通过二步骤的办法来降低生产线循环时间增加产量13A.循环时间改善(2)：确定最佳放置顺序的标准3B.循环时间平衡：重新平衡生产线以使二条三机线的OEE提高6%4.机器停机：发现问题、解决问题例如上料机停机总体上讲我们在SMD发现的改善机遇可使OEE自72%提升至85%并每年节省180万美元