一种高硫高铁湿法炼锌硫精矿浮选尾渣焙烧烟尘浸出工艺.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN113774226A(43)申请公布日2021.12.10(21)申请号202110963801.8(22)申请日2021.08.21(71)申请人西部矿业股份有限公司地址810001青海省西宁市五四大街52号申请人西部矿业股份有限公司锌业分公司(72)发明人彭造伟(74)专利代理机构北京科亿知识产权代理事务所(普通合伙)11350代理人汤东凤(51)Int.Cl.C22B7/02(2006.01)C22B19/20(2006.01)C22B19/30(2006.01)C22B58/00(2006.01)C22B3/38(2006.01)权利要求书1页说明书4页附图1页(54)发明名称一种高硫高铁湿法炼锌硫精矿浮选尾渣焙烧烟尘浸出工艺(57)摘要本发明公开了一种高硫高铁湿法炼锌硫精矿浮选尾渣焙烧烟尘浸出工艺，按以下步骤进行，将高硫高铁湿法炼锌硫精矿浮选尾矿渣经过焙烧后获得的烟尘加入水或预中和硫酸锌溶液中，得到浸出液成品；往浸出液中加入次氧化锌，反应后进行固液分离得到铟渣；然后进行锌、铟分离。本发明针对含锌物料的有价金属含量低、焙烧过程中烟气吸附了部分二氧化硫的特点，采用水或者预中和液作为浸出剂，在浸出过程中减少了对硫酸的依赖，以至于可无需添加硫酸，浸出液采用次氧化锌做中和剂可有效减少杂质离子的加入。同时，预中和液中本身含锌高达150g/l以上，萃余液可直接进行除油后净化、电积、铸锭等工序，减少了锌富集的时间和能耗。CN113774226ACN113774226A权利要求书1/1页1.一种高硫高铁湿法炼锌硫精矿浮选尾渣焙烧烟尘浸出工艺，其特征在于：按以下步骤进行，1)浸出过程：将高硫高铁湿法炼锌硫精矿浮选尾矿渣经过焙烧后获得的烟尘加入水或预中和硫酸锌溶液中，烟尘与水或预中和硫酸锌溶液的质量比为1:7‑8，在温度为75‑80℃的条件下边搅拌边反应，反应完成后加水和电解废液调整溶液pH为1.5‑2，然后在温度65‑75℃的条件下搅拌进行固液分离，所得液体即为浸出液成品；2)中和沉降获得铟渣：往上述浸出液中加入占其重量8‑10％的次氧化锌,在温度为70‑75℃的条件下搅拌并保持溶液的pH值为4.0，进行固液分离得到含铟为0.5‑1.0％的铟渣；3)锌、铟分离：往铟渣中加入为其重量2‑3倍的电解废液进行浸出，在温度为65‑70℃条件下搅拌1.5‑2h，保持反应过程的终点酸度pH值为1.5‑2后进行固液分离；往固液分离得到的溶液中加入萃取剂，加入量为3L/L，搅拌萃取3min后，获得负载有机相和萃余液；负载有机相与萃余液分离后，萃余液含硫酸锌，进行锌回收；往负载有机相中加入盐酸进行反萃，加入量为3L/L，搅拌6min后获得空载有机相和含铟的反萃液；将空载有机相与反萃液分离，往反萃液中加入氢氧化钠中和使pH值为3.8‑4.2后，再往反萃液中加入锌片进行置换得到粗铟，锌片加入量为反萃液重量的1‑1.5倍。2.根据权利要求1所述的高硫高铁湿法炼锌硫精矿浮选尾渣焙烧烟尘浸出工艺，其特征在于：所述萃取剂为P204：煤油的体积比为5:1的萃取剂，用于反萃取的盐酸为浓度为6mol/L的盐酸。3.根据权利要求1所述的高硫高铁湿法炼锌硫精矿浮选尾渣焙烧烟尘浸出工艺，其特征在于：所述电解废液的主要化学成分如表1所示：表1电解废液的主要化学成分g/L成分H+Zn2+Fe3+F‑Cl‑含量g/L176.355.620.00730.0280.484.根据权利要求1所述的高硫高铁湿法炼锌硫精矿浮选尾渣焙烧烟尘浸出工艺，其特征在于：预中和液的主要化学成分如表2所示：表2预中和液的主要化学成分g/L成分In3+pH值Zn2+Fe2+Fe3+含量g/L0.163.31139.32.670.585.根据权利要求1所述的高硫高铁湿法炼锌硫精矿浮选尾渣焙烧烟尘浸出工艺，其特征在于：所述烟尘的主要化学成分表3所示：表3烟尘的主要化学％成分ZnFePbCaOSiO2SFClInAs含量％16.425.5315.235.121.3311.690.0080.0130.180.0626.根据权利要求1所述的高硫高铁湿法炼锌硫精矿浮选尾渣焙烧烟尘浸出工艺，其特征在于：加入的预中和液硫酸锌溶液的pH值为3‑3.5。7.根据权利要求1所述的高硫高铁湿法炼锌硫精矿浮选尾渣焙烧烟尘浸出工艺，其特征在于：反应过程采用机械搅拌装置进行搅拌。2CN113774226A说明书1/4页一种高硫高铁湿法炼锌硫精矿浮选尾渣焙烧烟尘浸出工艺技术领域[0001]本发明涉及化工冶炼处理技术领域，尤其涉及一种对于湿法炼锌硫精矿浮选尾渣进行浸出回收有价金属的工艺。背景技术[0002]氧压浸出冶炼硫化矿过程中，硫元素在浸出过程中还原为硫单质，获得