TS16949五大工具培训教材3_FMEA.doc

质量管理体系五种核心工具
培训教材（三）

FMEA
潜在失效模式与后果分析

PotentialFailureModeandEffectsAnalysis

目录

概论--------------------------3
二、设计FMEA-------------------------5
三、制造和装配过程------------------------15

一．概论
什么是FMEA：
潜在的失效模式与后果分析（PotentialFailureModeandEffectsAnalysis）,简称为FMEA，是一种定性的具有工程实用价值的可靠性分析方法。使用这种方法，可以发现和评价产品/过程中一切潜在的失效模式，及早地指出根据经验判断出的弱点和可能发生的缺陷，并分析导致的失效后果和风险，最后在决策过程中找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施，并将这样一组系统化活动的整个过程文件化。
所有FMEA的重点在于设计，无论是用在设计产品或过程。
FMEA的由来：
FMEA最早由美国航天工业于上世纪60年代所发展出来的一套信赖度分析工具。北美福特公司于1972年发展信赖度训练计划时将FMEA包括与内。发展至今，已被汽车工业界广为采用，并对提高汽车工业产品的可靠性卓有成效。现在，无论在ISO/TS16949:2002体系标准中，还是在汽车行业顾客对供应商的质量能力评审中，都已明确规定必须采用FMEA。
FMEA的优点:
由于FMEA是一种定性的分析方法,因此与定量的分析方法相比，FMEA就显得简便易懂，且较直观，易于被人们掌握并运用。尤其是在一些不能用定量的可靠性数字说明问题的工程关键阶段,FMEA就更为适用。
FMEA的实施
减少减少潜在的隐忧
——使用FMEA作为专门的技术应用、以识别并减少潜在的隐患；
——全面实施FMEA能够避免许多车辆抱怨事件的发生。
适时性是成功实施FMEA的最重要因素之一
——是”事发前”的行为,要求FMEA必须在设计或过程失效模式被无意纳入产品或过程之前进行；
——事先花时间完成FMEA分析,能更容易并低成本地对产品/过程进行修改,从而减轻事后修改的危机；
.——FMEA能够减少或消除因进行预防/纠正而带来更大损失的机会。
FMEA适用场合
——新设计、新技术或新过程。该FMEA的领域是完成设计、技术或过程。
——修改现有的设计或过程（假设现有的设计或过程已有FMEA）。该FMEA的领域应该在于修改设计或过程，应考虑修改和市场上历史反映的交互影响。
——在一个新的环境、地点或应用上，利用了现有的设计或过程（假设现有的设计或过程已有FMEA）。该FMEA的领域是对现有的设计或过程在新环境、地点或应用上的影响分析。
依靠团队的智慧
——FMEA的输入应依靠小组的努力
——由知识和经验丰富的人员组成小组（如：对设计、分析/测试、制造、装配、服务、回收再利用、质量及可靠度方面的工程人员）
——一个小组的FMEA评价与另一个小组的FMEA评价比较（避免评价主观性）
跟踪
——一个周详考虑和充分开发的FMEA要有实际且有效的预防防/纠正措施。
——应该和所有被影响的单位（部门）进行沟通措施、行动。
——对有效的预防/纠正措施进行跟踪
——责任工程师负责确保所有的建议措施都已实施或充分说明。
——FMEA是一份动态文件，应始终反映出最终评估、最终适当措施、和在开始生产后发生的措施。
确保建议措施被实施的方式（由责任工程师负责）
——评审设计、过程和图样，确保建议措施已被实施。
——确认该项更改已编入设计/制造/组装文件中。
——评审设计/过程FMEA、特别是FMEA的应用和控制计划
FMEA过程程序
潜在失效模式及后果分析顺序
子系统

功能
要求
潜在
失效模式
潜在
失效后果严重度（S）分类
潜在失效
起因/机理
频度（O）现行控制

预防探测探测度（D）风险
顺序数
R．P．N
建议措施
责任和目标完成日期可能有何错误？
-功能丧失
-功能降低
-功能中断
功能、特征或要求是什么？

影响是什么？
有多严重？
起因是什么？

发生几率如何？

这有可能被预防和探测吗？

可以做什么？
-设计变更
-过程变更
-特别的控制
-标准、程序或指南的修改
探测他的方法有多好？

FMEA两个模块
设计FMEA(DFMEA)
主要是由负责设计的工程师/小组采用的一种分析技术，是由设计部门来完成的。
过程FMEA(PFMEA)
主要是由负责制造的工程师/小组采用的一种分析技术，是由工艺部门来完成的。
二．设计FMEA
简介：
设计FMEA主要是由负责设计的工程师/小组采用的一种分析技术，并保证在可能的范围内已充分考虑