玻纤行业深度报告：兼具成长的周期性行业_看好行业景气度持续.docx

玻纤行业深度报告：兼具成长的周期性行业_看好行业景气度持续一、玻纤行业：国内规模持续增长，全球产能高度集中玻璃纤维：性能优异的复合材料，国产规模持续增长玻璃纤维性能优异，应用场景众多。玻璃纤维是一种性能优异的无机非金属复合纤维材料，具有成本低廉、轻质高强、耐高温耐腐蚀等一系列优点。其比强度达到833Mpa/gcm3，在常见材料中仅次于碳纤维（超过1,800Mpa/gcm3）。由于玻璃纤维量产技术成熟，成本低廉单价低，细分品类众多，综合性价比明显优于碳纤维，可根据不同场景设计不同产品，因此被广泛应用与各种场景，是当今最重要的无机非金属复合材料之一。玻纤产业涉及众多上下游，分为玻纤纱、玻纤制品、玻纤复材三个环节：玻璃纤维产业链较长，上游主要设计采掘、化工、能源等基础性行业。玻纤产业自上而下则分为玻纤纱、玻纤制品、玻纤复合材料三个环节。玻纤下游为各个应用行业，目前包括建筑建材、电子电器、风力发电、工艺管罐、航天军工等各行业。目前玻纤下游应用领域仍在不断拓展，行业天花板仍在逐步提升中。我国玻纤行业持续高速增长，行业进出口依赖度持续下降：2020年，全国玻璃纤维产量达到541万吨，相比2001年的25.8万吨，20年来我国玻纤行业CAGR高达17.4%。从进出口数据看，2020年全国玻纤及制品出口量为133万吨，同比有所下滑，2018-2019年出口量分别为158.7和153.9万吨；口量为18.8万吨，维持正常水平。总体来看，我国玻纤产量持续高速增长，除2020年受疫情影响出口下滑外，往年出口也保持高速增长；进口维持在20万吨左右的水平。中国玻纤行业出口量占产量占比，进口量占消费量占比均在逐年下降，说明当前我国玻纤行业对国际贸易的依存度逐年下降，在国际产业中的影响力日益提升。我国玻纤行业经历60多年发展，分为四个阶段：玻纤行业发展的描述，我国玻纤行业从1958年上海耀华玻璃厂年产500t产能算起，经历60多年发展，经历从无到有、从小到大、从弱到强的过程，目前产能、技术、产品结构均位于世界领先水平。行业发展可以大致概括为四个阶段。2000年以前，我国玻纤行业以坩埚生产法为主，产量小，主要应用于国防军工领域。2001年开始，池窑技术开始在国内快速普及，国内产量快速提升，但以低端品产出为主，严重依赖出口。2008年受金融危机影响，全球市场规模萎缩，我国玻纤行业弯道超车，一举成为全球产量第一大国。2014年后，我国玻纤产业开启升级换代时代，逐步进入高质量发展期，对海外市场近出口依存度逐步降低，国际市场影响力明显提升。玻纤产业：需求领域众多，产能高度集中下游需求分为建筑、交运、电子、风电、工业，国内在电子、工业等领域需求较多，海外在汽车、风电领域需求较多：玻纤被广泛应用于建筑建材、交通运输、电子电器、风力发电、工业管罐、国防军工等各行各业。其中建筑建材、交通运输、电子电器、风力发电是玻纤四个最主要的应用领域。行业产能高度集中，中国巨石、泰山玻纤、重庆国际、OC、NEG、JM是主要厂商：玻纤行业产能高度集中，根据卓创资讯数据，中国玻纤产能合计达到594万吨（含部分停产产能），超过全球产能50%。其中中国巨石、泰山玻纤、重庆国际为国内三大龙头，与第二梯队企业明显拉开差距，国内产能占有率分别为31.5%、18.3%、16.1%，CR3达到65.9%。未来随着行业逐步向高质量发展，第一梯队龙头市占率有进一步提升的趋势。海外龙头主要是OC、NEG、JM，产能占有率分别为35%、17.5%、10.5%，CR3达到63%，同样处于高度集中的状态。在全球范围内，中国巨石、泰山玻纤、重庆国际、OC、NEG、JM六大巨头合计产能超过600万吨，产能占有率达到68.5%。材料和燃料构成玻纤生产的主要成本，其中叶蜡石在材料成本中占比最高：不同公司玻纤生产成本有差距，主要体现在材料消耗、折旧成本等方面。以山东玻纤为例，其无碱玻纤材料、燃料、人工、制造成本占比分别为39.0%、22.4%、14.3%、24.2%。而材料成本中，叶蜡石占比最高，达到52%，生石灰和纯碱次之，占比分别为22%和9%。生产技术：池窑生产是主要工艺，坩埚拉丝生产特殊品类坩埚法是传统工艺，目前尚用于部分特种玻纤生产：玻璃纤维的生产主要有池窑法和坩埚法两种。坩埚法俗称“两步法”，先做玻璃球，再将玻璃球放在坩埚里融化，形成玻璃液，玻璃液从打满小孔的漏板流下，遇冷结丝，涂上浸润剂，就变成可以纺纱织布的玻璃纤维。目前坩埚法产量较小，尚未被完全淘汰，用于部分特种玻纤的生产。池窑法一步成型，生产规模更大：池窑法是将叶腊石、石灰石等原料经过粉碎筛分成合格原料细分，按照配方制成配和料。然后将配和料经旋转投料机投入玻璃熔窑，在高温下熔融形成玻璃液，经池窑熔化部流出后，经过多孔漏板拉成原丝，再经过涂敷浸润剂、冷却烘干后