汽车传动凸缘锻件毛坯的锻造工艺方法.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局*CN102172768A*(12)发明专利申请(10)申请公布号CN102172768A(43)申请公布日2011.09.07(21)申请号201010602799.3(22)申请日2010.12.24(71)申请人湖北远翔液压锻造有限公司地址442700湖北省十堰市丹江口市沿江路67号(72)发明人魏华举付文军肖涛魏巍(74)专利代理机构十堰博迪专利事务所42110代理人高良军(51)Int.Cl.B21K23/04(2006.01)B21J1/00(2006.01)B21J5/02(2006.01)B21J9/12(2006.01)B21J13/02(2006.01)权利要求书1页说明书2页附图1页(54)发明名称汽车传动凸缘锻件毛坯的锻造工艺方法(57)摘要本发明的技术方案提出了汽车传动凸缘锻件毛坯的锻造工艺方法，步骤为：(1)毛坯的结构优化：凸缘锻件毛坯本体的中部是盲孔，盲孔从凸缘锻件毛坯本体的大端向小端延伸，盲孔的底部离小端端面设有10-15毫米的壁厚；与成品凸缘的内孔尺寸比较，盲孔的大小是以直径留有3-5毫米的加工余量界定的；(2)根据毛坯的尺寸计算棒料的下料尺寸，把棒料分割成圆柱形毛坯；(3)在感应加热炉中，把圆柱形毛坯加热到1100-1200℃；(4)采用封闭式锻造模具，把封闭式锻造模具安装在油压机上，把加热后的圆柱形毛坯放入模具，油压机缓缓下压，直接合模，一次成形出无飞边的毛坯。采用本发明，不但能降低传动凸缘锻件毛坯的成本，还能节能降耗。CN102768ACCNN110217276802172770A权利要求书1/1页1.汽车传动凸缘锻件毛坯的锻造工艺方法，步骤为：(1)、毛坯的结构优化：凸缘锻件毛坯本体的中部是盲孔，盲孔从凸缘锻件毛坯本体的大端向小端延伸，盲孔的底部离小端端面设有10-15毫米的壁厚；与成品凸缘的内孔尺寸比较，盲孔的大小是以直径留有3-5毫米的加工余量界定的；(2)、下料：根据毛坯的尺寸计算棒料的下料尺寸，把棒料分割成圆柱形毛坯；(3)、加热：在感应加热炉中，把圆柱形毛坯加热到1100-1200℃；(4)、一次锻造成形：采用封闭式锻造模具，把封闭式锻造模具安装在油压机上，把加热后的圆柱形毛坯放入模具，油压机缓缓下压，直接合模，一次成形出无飞边的毛坯。2CCNN110217276802172770A说明书1/2页汽车传动凸缘锻件毛坯的锻造工艺方法技术领域[0001]本发明涉及汽车传动凸缘，尤其是其锻件毛坯的锻造工艺方法。背景技术[0002]目前的汽车传动突缘生产都是采用模锻锤锻出实心毛坯，而后再进行机械加工。这种生产方式生产的产品材料利用率低，飞边较大，浪费原材料，模具使用寿命降低，而且增加了后序钻孔工序，增加了生产成本，延长了交付期。[0003]要提高汽车传动突缘的材料利用率，降低生产成本，提高质量，必须从目前的汽车传动突缘锻造工艺着手，从根本上来解决问题。发明内容[0004]为了降低传动凸缘锻件毛坯的成本，节能降耗，本发明提出汽车传动凸缘锻件毛坯的锻造工艺方法。[0005]本发明的技术方案为：汽车传动凸缘锻件毛坯的锻造工艺方法，步骤为：[0006](1)、毛坯的结构优化：凸缘锻件毛坯本体的中部是盲孔，盲孔从凸缘锻件毛坯本体的大端向小端延伸，盲孔的底部离小端端面设有10-15毫米的壁厚；与成品凸缘的内孔尺寸比较，盲孔的大小是以直径留有3-5毫米的加工余量界定的；[0007](2)、下料：根据毛坯的尺寸计算棒料的下料尺寸，把棒料分割成圆柱形毛坯；[0008](3)、加热：在感应加热炉中，把圆柱形毛坯加热到1100-1200℃；[0009](4)、一次锻造成形：采用封闭式锻造模具，把封闭式锻造模具安装在油压机上，把加热后的圆柱形毛坯放入模具，油压机缓缓下压，直接合模，一次成形出无飞边的毛坯。[0010]有益效果：对传动凸缘锻件毛坯进行了结构优化，提高了材料利用率，每件节约成本5-9元；利用油压机替代传统的锻压机，充分利用了油压机的缓慢移动的特性，结合封闭式锻造模具，一次能成形出带中心盲孔的锻件毛坯，并且无飞边，减少了钻孔工序，省时省力，缩短了制造周期。由于采用空心毛坯，缩短了加热时间，实现节能降耗，每件节约电能1-1.4千瓦。附图说明[0011]图1是传动凸缘锻件毛坯的结构图。具体实施方式[0012]汽车传动凸缘锻件毛坯的锻造工艺方法，步骤为：[0013](1)、毛坯的结构优化：如图1所示，凸缘锻件毛坯本体1的中部是盲孔2，盲孔从凸缘锻件毛坯本体的大端向小端延伸，盲孔的底部离小端端面的壁厚L为10-15毫米；与成品凸缘的内孔尺寸比较，盲孔的大小是以直径留有3-5毫米的加工余量界定的；[0014](2)、下料：根据毛坯的尺寸计算棒料的下料尺寸，把棒料分割成圆柱