一种用于复杂内腔叶片的气相渗铝硅渗剂及方法.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局*CN102367565A*(12)发明专利申请(10)申请公布号CN102367565A(43)申请公布日2012.03.07(21)申请号201110347224.6(22)申请日2011.11.04(71)申请人西安航空动力股份有限公司地址710021陕西省西安市北郊徐家湾(72)发明人李根宪刘红斌古宏博黄辉宋本县王文军杜艳(74)专利代理机构西北工业大学专利中心61204代理人陈星(51)Int.Cl.C23C10/52(2006.01)权利要求书1页说明书3页附图2页(54)发明名称一种用于复杂内腔叶片的气相渗铝硅渗剂及方法(57)摘要本发明提出了一种用于复杂内腔叶片的气相渗铝硅渗剂及方法，所述渗剂由金属硅粉、铁铝粉和氯化铵粉末组成；金属硅粉为200目～400目，金属硅粉重量占金属硅粉与铁铝粉重量和的80～90％；铁铝粉为200目～400目，其中铁占铁铝粉总质量的50％～60％；氯化铵重量占金属硅粉与铁铝粉重量和的2～3％。将叶片和渗剂置于马弗罐内，马弗罐真空度要求10Pa～50Pa，将马弗罐加热至900±10℃后保温2～4小时，并用搅拌风机吹风，马弗罐随炉冷却至680℃以下出炉空冷至室温，再将叶片置于6.65-10.64Pa真空炉内，加热至900±10℃后，保温至少1小时，打开氩气风扇冷却至80℃以下出炉。通过气相渗铝硅使得复杂内腔叶片型面得到均匀的铝硅渗层，而且可精确控制渗层深度及组织成分。CN1023675ACCNN110236756502367573A权利要求书1/1页1.一种用于复杂内腔叶片的气相渗铝硅渗剂，其特征在于：所述渗剂由金属硅粉、铁铝粉和氯化铵粉末混合组成；金属硅粉为200目～400目，金属硅粉重量占金属硅粉与铁铝粉重量和的80～90％；铁铝粉为200目～400目，其中铁占铁铝粉总质量的50％～60％；氯化铵重量占金属硅粉与铁铝粉重量和的2～3％。2.一种采用权利要求1所述渗剂的用于复杂内腔叶片的气相渗铝硅方法，其特征在于包括以下步骤：步骤1：将经过吹砂处理后的待加工叶片置于马弗罐内，将渗剂混合放入料盒内，料盒置于马弗罐底部，对罐体抽真空，真空度要求10Pa～50Pa；步骤2：将马弗罐在加热炉内加热至900±10℃后，保温2～4小时，保温过程中打开马弗罐罐体内的搅拌风机，搅拌风机转速为1000～1500r/min；步骤3：保温结束后，将马弗罐随炉冷却至680℃以下后出炉空冷至室温；步骤4：将经过步骤3处理后的待加工叶片置于真空炉内，真空炉内真空度保持在6.65-10.64Pa，并将真空炉加热至900±10℃后，保温至少1小时，而后打开氩气风扇冷却至80℃以下出炉。2CCNN110236756502367573A说明书1/3页一种用于复杂内腔叶片的气相渗铝硅渗剂及方法技术领域[0001]本发明属于化学气相沉积技术领域，具体为一种用于复杂内腔叶片的气相渗铝硅渗剂及方法。背景技术[0002]在现有的给叶片表面加工渗铝硅工艺中，国内仅有采用料浆渗铝硅工艺，其中料浆渗铝硅采用渗剂包括将铝硅渗剂、粘接剂、活化剂、稀释剂按照比例混合，搅拌均匀成糊状，并涂覆于叶片零件外表面。此种料浆渗铝硅工艺复杂、操作过程繁琐、容易造成涂刷不均匀、料浆涂覆厚度无法精确控制及容易粘接等缺点。此外对于在发动机中的复杂内腔叶片上进行渗铝硅处理时，由于发动机本身结构的影响，无法进行料浆渗铝硅处理，需要采用新的渗铝硅工艺。发明内容[0003]要解决的技术问题[0004]为解决现有技术存在的问题，本发明提出了一种用于复杂内腔叶片的气相渗铝硅渗剂及方法。[0005]技术方案[0006]本发明的技术方案为：[0007]所述一种用于复杂内腔叶片的气相渗铝硅渗剂，其特征在于：所述渗剂由金属硅粉、铁铝粉和氯化铵粉末混合组成；金属硅粉为200目～400目，金属硅粉重量占金属硅粉与铁铝粉重量和的80～90％；铁铝粉为200目～400目，其中铁占铁铝粉总质量的50％～60％；氯化铵重量占金属硅粉与铁铝粉重量和的2～3％。[0008]一种采用前述渗剂的用于复杂内腔叶片的气相渗铝硅方法，其特征在于包括以下步骤：[0009]步骤1：将经过吹砂处理后的待加工叶片置于马弗罐内，将渗剂混合放入料盒内，料盒置于马弗罐底部，对罐体抽真空，真空度要求10Pa～50Pa；[0010]步骤2：将马弗罐在加热炉内加热至900±10℃后，保温2～4小时，保温过程中打开马弗罐罐体内的搅拌风机，搅拌风机转速为1000～1500r/min；[0011]步骤3：保温结束后，将马弗罐随炉冷却至680℃以下出炉空冷至室温；[0012]步骤4：将经过步骤3处理后的待加工叶片置于真空炉内，真空炉内真空度保持在6.65-10.64Pa，并将真空炉加热至900±10