电工钢表面极厚绝缘涂层的生产方法.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利(10)授权公告号(10)授权公告号CNCN103041966103041966B(45)授权公告日2014.12.24(21)申请号201110315303.9US7244465B2,2007.07.17,CN201688828U,2010.12.29,(22)申请日2011.10.17JP2004344693A,2004.12.09,(73)专利权人宝山钢铁股份有限公司CN101209440A,2008.07.02,地址201900上海市宝山区富锦路885号余泉和.铝卷材辊涂及其生产工艺.《电镀与(72)发明人陆永强吕春国王志成陈彬精饰》.2011,第33卷(第9期),第31-35页.陈晓谢世殊审查员周媛(74)专利代理机构上海开祺知识产权代理有限公司31114代理人竺明(51)Int.Cl.B05D1/28(2006.01)B05D3/02(2006.01)B05C11/02(2006.01)(56)对比文件CN101082483A,2007.12.05,权权利要求书2页利要求书2页说明书4页说明书4页附图1页附图1页(54)发明名称电工钢表面极厚绝缘涂层的生产方法(57)摘要电工钢表面极厚绝缘涂层的生产方法，包括如下步骤：1)涂液配制，将涂液进行充分搅拌，搅拌时间0.1～4小时，涂液粘度在10～80S内；2)带钢涂覆，采用二辊或三辊式涂层机，通过调整不同的参数从而可以控制膜厚和均匀性；3)涂层烘烤，采用三段式加热对涂层进行烘烤成膜，三段为干燥段、烘烤段和冷却段，干燥段温度在100～400℃，烘烤段温度在200～370℃；整个干燥段和烘烤段时间为33～144秒，其中湿膜干燥时间为9～39秒，烘烤时间为24～105秒；涂覆后的带钢及在涂层烘烤阶段，带钢传送是采用与带钢不接触的传送方法进行，具体为通过对带钢下表面吹出可调压力的空气，使带钢漂浮传送，气体压力在0～2000Pa；湿膜固化前不与加热炉辊接触，保证湿膜表面完整成膜；4)在线膜厚检测。CN103041966BCN103496BCN103041966B权利要求书1/2页1.电工钢表面极厚绝缘涂层的生产方法，其包括如下步骤：1)涂液配制将涂液进行充分搅拌，搅拌时间0.1～4小时，根据涂液原液的初始粘度，对涂液原液加纯水或溶剂进行稀释，保证粘度在10～80S内，采用DIN4杯测量；2)带钢涂覆采用二辊式涂层机进行上下表面分别涂覆生产，涂覆方式分为顺涂和逆涂两种方式；二辊式涂层机取液辊、涂层辊周速比均在0.2～1.5之间，两辊之间的压力为1～50KPa；3)涂层烘烤采用烧嘴加热的方法，加热后的空气通过上下布置的循环风箱循环，对带钢表面湿膜进行干燥和固化成膜；涂层烘烤采用三段式烘烤成膜，即干燥段、烘烤段和冷却段；其中干燥段温度在100～400℃，烘烤段温度在200～370℃；整个干燥段和烘烤段时间为33～144秒，其中干燥段时间为9～39秒，烘烤段时间为24～105秒；最终形成2～10μm膜厚的涂层；涂覆后的带钢及在涂层烘烤阶段，带钢传送是采用与带钢不接触的传送方法进行，具体为通过对带钢下表面吹出可调压力的空气，使带钢漂浮传送，根据带钢厚度，气体压力在1～2000Pa可调；湿膜固化前不与加热炉辊接触，保证湿膜表面完整成膜。2.如权利要求1所述的电工钢表面极厚绝缘涂层的生产方法，其特征是，还包括，步骤4)在线膜厚检测，采用常规手段，对带钢上下表面膜厚进行连续在线检测，通过在线膜厚的结果与目标膜厚进行比较，适时调节涂层机，达到目标膜厚，保证膜厚的稳定性。3.如权利要求1所述的电工钢表面极厚绝缘涂层的生产方法，其特征是，步骤1)涂液配制中，粘度调整的溶剂包括乙二醇丁醚或丁基乙二醇。4.电工钢表面极厚绝缘涂层的生产方法，其包括如下步骤：1)涂液配制将涂液进行充分搅拌，搅拌时间0.1～4小时，根据涂液原液的初始粘度，对涂液原液加纯水或溶剂进行稀释，保证粘度在10～80S内，采用DIN4杯测量；2)带钢涂覆采用三辊式涂层机进行上下表面分别涂覆生产，涂覆方式分为顺涂和逆涂两种方式；三辊式涂层机涂层辊、取液辊的周速比在0.2～1.2之间；涂层辊与取液辊之间的压力为0.1～10KPa；取液辊与计量辊之间的间隙为60～150μm；3)涂层烘烤采用烧嘴加热的方法，加热后的空气通过上下布置的循环风箱循环，对带钢表面湿膜进行干燥和固化成膜；涂层烘烤采用三段式烘烤成膜，即干燥段、烘烤段和冷却段；其中干燥段温度在100～400℃，烘烤段温度在200～370℃；整个干燥段和烘烤段时间为33～144秒，其中干燥段时间为9～39秒，烘烤段时间为24～105秒；最终形成2～10μm膜厚的涂层；涂覆后的带钢及在涂层烘烤阶段，带钢传送是采用与带钢不接触的传送方法进行，