全留渣-单渣法转炉冶炼方法.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号(10)申请公布号CNCN103540707103540707A(43)申请公布日2014.01.29(21)申请号201310557987.2(22)申请日2013.11.11(71)申请人莱芜钢铁集团有限公司地址271104山东省莱芜市钢城区友谊大街38号(72)发明人李洪建王键李俊张学民姜兴辰张永青任科社韩汝文赵圣功纪瑞东李松曹平刘志民王尖锐(74)专利代理机构济南金迪知识产权代理有限公司37219代理人吕利敏(51)Int.Cl.C21C5/36(2006.01)C21C5/32(2006.01)权权利要求书2页利要求书2页说明书4页说明书4页附图1页附图1页(54)发明名称全留渣-单渣法转炉冶炼方法(57)摘要本发明提供一种全留渣-单渣法转炉冶炼方法，包括出钢时预稠化炉渣、溅渣预热辅料、原料装炉、初期快速成渣、乳化炉渣脱磷并溢出、脱碳、出钢工序；转炉放完钢后加入稠渣剂预调渣，摇起炉开始溅渣，溅完渣后全留渣，然后加废钢、兑铁水，开吹打火后在总供氧量7.5-18%内加入造渣材料，在总供氧量20-35%，氧压逐步降至0.85MPa；溢渣结束，氧枪提高50-150mm；吹炼至总供氧量65%开始连续加入4-7批次矿石，均匀控制熔池升温速度，增加渣中FeO含量；吹炼至总供氧量90%左右，枪位降至1000mm至结束。本发明工艺全程化渣，炉渣不返干，石灰利用率高，比传统冶炼工艺渣量降低约25kg/吨钢。CN103540707ACN103547ACN103540707A权利要求书1/2页1.一种全留渣-单渣法转炉冶炼方法，包括出钢时预稠化炉渣、溅渣预热辅料、原料装炉、初期快速成渣、乳化炉渣脱磷并溢出、脱碳、出钢工序，包括下列步骤：（1）出钢时稠化炉渣：转炉放钢后期加入10-20kg/吨钢稠渣剂，进行预调渣；（2）溅渣预热辅料：摇起炉开始溅渣，渣溅完渣后全留渣；（3）原料装炉：加废钢、兑铁水；（4）初期快速成渣：开吹打火后在总供氧量7.5%-18%时段内，加入一批料石灰、白云石、矿石造渣材料，开吹枪位1200-1250mm，氧压0.9-1.0MPa，使初期快速成渣；（5）乳化炉渣脱磷并溢出：在总供氧量20%-35%内，氧压逐步降至0.85MPa，使炉渣充分乳化，形成大量泡沫化炉渣增加磷在渣-钢分配比例，并使部分脱磷渣溢出炉口，溢渣量控制在15-25kg/吨钢，在不间断熔池供氧的情况下，使得前期脱磷渣排除。（6）脱碳期控制：溢渣结束后，氧枪提高50-150mm；向炉内加入矿石，均匀控制熔池升温速度，补充渣中（FeO）含量，使炉渣不“返干”；（7）出钢。2.如权利要求1所述的全留渣-单渣法转炉冶炼方法，其特征在于步骤（2）中，溅渣时每炉加入生白云石300-500kg。3.如权利要求1所述的全留渣-单渣法转炉冶炼方法，其特征在于，步骤（4）中的一批料中，石灰总量留出300-400kg，白云石留出100-200kg，矿石留出总量的1/2；在步骤（5）中溢渣期视溢渣情况加入留出的100-200kg白云石，及留出的部分石灰；吹炼至总供氧量65%时开始分4-7批次加入留出的矿石，期间根据炉渣活跃程度加入剩余石灰。4.如权利要求1所述的全留渣-单渣法转炉冶炼方法，其特征在于，步骤（6）所述的脱碳为：吹炼至总供氧量65%时开始分续加入4-7批连次小批量矿石，每批次加入量50-100kg，吹炼至总供氧量85%时，适当降低枪位50-100mm，同时氧压降低至0.83MPa；吹炼至总供氧量90%时，枪位降至1000mm，至吹炼结束。5.如权利要求1所述的全留渣-单渣法转炉冶炼方法，其特征在于，氧枪的枪位依次为：开吹枪位1200-1250mm；溢渣结束后，氧枪提高50-150mm；吹炼至总供氧量85%时，适当降低枪位50-100mm；吹炼至总供氧量90%，枪位降至1000mm至吹炼结束。6.如权利要求1所述的全留渣-单渣法转炉冶炼方法，其特征在于，氧压依次为：开吹氧压0.9-1.0MPa，在总供氧量20%-35%内，氧压逐步降至0.85MPa；吹炼至总供氧量85%，氧压降低至0.83MPa。7.如权利要求1所述的全留渣-单渣法转炉冶炼方法，其特征在于，步骤如下：1)按50吨转炉计算，转炉放钢后期加入50-100kg稠渣剂，并采用中压氮气正常溅渣，其中氮气压力为0.8-1.0MPa；2)溅渣时加入白云石300-500kg，溅完渣后全留在炉内，确保炉渣溅粘溅干；2CN103540707A权利要求书2/2页3)加废钢和兑铁水完毕即开始冶炼；4)一批料备料：石灰1600-1850kg，白云石500-600kg，矿石750-1000kg；开吹枪位1200-1250mm，开吹氧压0.9-1.0MPa，