一种轮毂低压铸造模具及其浇注方法.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号(10)申请公布号CNCN103551545103551545A(43)申请公布日2014.02.05(21)申请号201310557627.2(22)申请日2013.11.08(71)申请人连云港启创铝制品制造有限公司地址222000江苏省连云港市经济技术开发区大浦工业区大浦路109号(72)发明人金仁国(74)专利代理机构南京天翼专利代理有限责任公司32112代理人游富英(51)Int.Cl.B22D18/04(2006.01)权权利要求书1页利要求书1页说明书7页说明书7页附图5页附图5页(54)发明名称一种轮毂低压铸造模具及其浇注方法(57)摘要本发明涉及一种轮毂低压铸造模具，其上模、上模芯、左侧模、右侧模和下模组合后形成铸造轮毂的铸造型腔，铸造型腔包括轮辋部成型型腔、辐条部成型型腔以及安装面成型型腔；所述左侧模和右侧模上均设有直接连通轮辋部成型型腔的第一浇口，下模上设有直接连通安装面成型型腔的第二浇口，第二浇口的顶端高于第一浇口的顶端；所述下模板上设有与第一浇口和第二浇口相匹配的浇口杯，浇口杯的上端分别与第一浇口和第二浇口连通，浇口杯的下端与插入到保温炉中的升液管连通。本发明还涉及采用该模具的浇注方法。本发明通过对浇口的设置进行了改良，故减轻了产品重量，改善了熔汤的微观组织结构，提高产品机械性能的同时，大大降低了外观不良的发生。CN103551545ACN10354ACN103551545A权利要求书1/1页1.一种轮毂低压铸造模具，包括上模盖板、上模、上模芯、左侧模、右侧模、下模和下模板；所述上模与上模盖板连接，上模芯设在上模上，下模设在下模板上，左侧模和右侧模设在上模盖板和下模板之间；所述的上模、上模芯、左侧模、右侧模和下模组合后形成铸造轮毂的铸造型腔，铸造型腔包括轮辋部成型型腔、辐条部成型型腔以及安装面成型型腔；其特征在于所述左侧模和右侧模上均设有直接连通轮辋部成型型腔的第一浇口，下模上设有直接连通安装面成型型腔的第二浇口，第二浇口的顶端高于第一浇口的顶端；所述下模板上设有与第一浇口和第二浇口相匹配的浇口杯，浇口杯的上端分别与第一浇口和第二浇口连通，浇口杯的下端与插入到保温炉中的升液管连通。2.根据权利要求1所述的轮毂低压铸造模具，其特征在于所述第二浇口顶端与第一浇口顶端的高度差为25~70mm。3.根据权利要求1或2所述的轮毂低压铸造模具，其特征在于所述第二浇口的口径小于第一浇口的口径。4.根据权利要求3所述的轮毂低压铸造模具，其特征在于所述第二浇口最大截面面积与第一浇口最大截面面积的比值以及第二浇口最小截面面积与第一浇口最小截面面积的比值均为0.5~0.8。5.根据权利要求4所述的轮毂低压铸造模具，其特征在于所述第二浇口最小截面面积与最大截面面积的比值为0.3~0.7。6.根据权利要求4所述的轮毂低压铸造模具，其特征在于所述第一浇口内腔的截面形状为从浇口处到轮辋部逐渐增大的倒置壶状，第一浇口最小截面面积与最大截面面积的比值为0.6~0.8。7.根据权利要求1所述的轮毂低压铸造模具，其特征在于所述辐条部成型型腔的高度为6-9mm。8.上述任一权利要求所述的轮毂低压铸造模具的浇注方法，其特征在于包括如下步骤：1）升液阶段：通过加压将熔汤从保温炉导入升液管顶部，但还未进入铸造型腔，此时的压力由0逐渐升至150-220bar，升液阶段的时间为为8-16s；2）充型阶段：待熔汤平稳流入铸造型腔直至充满型腔为止，压力由150-220bar升至220-380bar，所需时间为15-30s；3）补压阶段：在熔汤充满铸造型腔时继续加大压力，压力由220-380bar升至380-700bar，所需时间为8-15s；4）保压阶段：保持压力为380-700bar对型腔进行冷却，使轮毂成型凝固；5）脱模阶段：轮毂成型凝固后泄压，泄压后自然冷却100-150s，脱模，即得到轮毂。9.根据权利要求8所述的浇注方法，其特征在于步骤4)中的冷却方式采用水冷或者风冷。2CN103551545A说明书1/7页一种轮毂低压铸造模具及其浇注方法技术领域[0001]本发明涉及铸造技术领域，具体涉及一种尤其适用于铝液浇注的轮毂低压铸造模具及其浇注方法。背景技术[0002]以往轮毂在采用低压铸造方式时，在安装面设置浇口，从浇口处注入熔汤，辐条部和轮辋依次注入并凝固成形的方法叫单浇口式铸造法。在单浇口方式下，为了能够使熔汤在压力的作用下充分填充，一般按照从中心孔，到辐条部，然后到轮辋部的顺序进行定向性凝固。但是，此种铸造方法，由于轮毂辐条部会有厚壁部与薄壁部同时存在的这种复杂造型，因此，从安装面向轮辋部的定向性凝固就难以实现。同时，在该种方式下，作为从安装面向辐条及轮辋部输送熔汤的通