一种转炉冶炼高钛铁水的方法.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利(10)授权公告号(10)授权公告号CN103614508B(45)授权公告日(45)授权公告日2015.02.25(21)申请号201310660032.X(22)申请日2013.12.10(73)专利权人首钢总公司地址100041北京市石景山区石景山路68号(72)发明人王立峰张玮孔祥涛王勇吕迺冰丁宁孙齐松郑家良(74)专利代理机构首钢总公司专利中心11117代理人刘念华(51)Int.Cl.C21C5/36(2006.01)C21C5/32(2006.01)审查员赵重阳权利要求书1页说明书3页(54)发明名称一种转炉冶炼高钛铁水的方法(57)摘要本发明公开了一种转炉冶炼高钛铁水的方法，主要针对转炉冶炼Ti质量百分含量为0.30~0.50%的高钛铁水。通过采用双渣工艺，转炉冶炼前期炉渣二元碱度为0.8~1.2，TFe质量分数15-25%，熔池温度为1370-1420℃，倒渣量达到50%~60%，从而最大程度减少铁水中Ti被氧化进入炉渣导致炉渣熔点升高的问题；脱碳阶段按照常规的转炉冶炼进行操作。采用该生产工艺有利于降低冶炼前期炉渣熔点，控制良好的炉渣流动性，保证总脱磷率达到85%以上，同时避免喷溅。CN103614508BCN103614508B权利要求书1/1页1.一种转炉冶炼高钛铁水的方法，其特征在于：钛质量百分含量为0.30～0.50％的铁水，在氧气顶吹转炉内采用双渣工艺进行冶炼，转炉冶炼工艺路线为：加入废钢、铁水—转炉吹炼脱Ti—倒脱Ti渣—转炉吹炼脱磷脱碳—转炉出钢，其中脱Ti阶段向转炉中加入石灰、轻烧白云石及矿石的混合物造渣，控制炉渣二元碱度R为0.8～1.2，炉渣中TFe质量百分含量为15～25％；控制脱Ti阶段渣量，使得铁水中TiO2质量百分含量为8％-15％。2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述的脱Ti吹炼时间控制为3-4min，控制脱Ti吹炼结束温度为1370～1420℃。3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于：所述的倒脱Ti渣，倒渣量达到总渣量的50％-60％，之后进行脱磷脱碳操作。4.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于：所述的转炉吹炼脱磷脱碳过程向转炉中加入石灰、轻烧白云石及矿石的混合物造渣，控制炉渣二元碱度R为3～4。5.根据权利要求3所述的方法，其特征在于：所述的转炉吹炼脱磷脱碳过程向转炉中加入石灰、轻烧白云石及矿石的混合物造渣，控制炉渣二元碱度R为3～4。2CN103614508B说明书1/3页一种转炉冶炼高钛铁水的方法技术领域[0001]本发明涉及转炉炼钢技术领域，具体涉及采用双渣工艺、通过优化炉渣组成和供氧参数提高总脱磷率的方法。背景技术[0002]为缓解日益紧张的矿产资源，扩大含铁料的使用，部分钢企配加含V、Ti磁铁矿石进行冶炼，成本低的同时，也带来铁水中Ti含量偏高的问题。由于Ti与O的结合能力强于Si、Mn、P等元素，转炉冶炼前期铁水中的Ti被氧化，进入炉渣，导致炉渣中TiO2含量高，大大提高了炉渣的熔化性温度，使得炉渣变的非常粘稠，流动性差，不利于紧接着的脱磷。如果采用常规的双渣法脱磷工艺控制冶炼前期炉渣二元碱度R≥1.5，半钢温度控制在1350-1400℃，含TiO2炉渣不能熔化，严重的影响倒渣量，同时造成转炉冶炼后期脱磷任务无法实现。[0003]目前主要研究了高TiO2炉渣对高炉冶炼的影响或半钢铁水的冶炼，未发现在转炉内直接冶炼高钛铁水脱磷生产工艺的介绍。攀钢、承钢等冶炼钒钛磁铁矿的钢企均采用两个转炉的“双联”操作冶炼高钛铁水，即：配备单独提钒转炉，为保证后期提钒操作，提钒转炉内不加石灰造渣，炉渣碱度低，而且提钒结束后，采用留渣出钢，所以半钢出钢时高TiO2渣进入钢水中的量少，对后期脱碳转炉冶炼影响小。发明内容[0004]本发明的目的在于提供一种利用单个氧气顶吹转炉直接冶炼高钛铁水脱磷的工艺，该工艺通过合理控制冶炉渣碱度、供氧吹炼时间、倒渣量等条件，实现高钛铁水转炉脱磷率达到85%以上，减少冶炼前期炉渣不起泡、渣钢不分的现象。[0005]本发明所采用的技术方案是：针对钛质量百分含量为0.30~0.50%的铁水，在单个氧气顶吹转炉内采用双渣工艺进行冶炼，转炉冶炼工艺路线为：加入废钢、铁水—转炉吹炼脱Ti—倒渣—转炉吹炼脱磷脱碳—转炉出钢，其中脱Ti阶段向转炉中加入石灰、轻烧白云石及矿石的混合物造渣，控制炉渣二元碱度R为0.8~1.2，炉渣中TFe质量百分含量为15~25%；控制脱Ti阶段渣量，使得铁水中TiO2质量百分含量为8%-15%。[0006]转炉为了脱磷，必须采用高碱度炉渣，然而转炉吹炼高Ti铁水时，会导致炉渣中产生TiO2，在高碱度脱磷炉渣中，TiO2可显著提高渣系的熔点，破坏炉渣的流动性。为了提高