钢渣尾渣提钒工艺方法.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号(10)申请公布号CNCN103614565103614565A(43)申请公布日2014.03.05(21)申请号201310674547.5(22)申请日2013.12.11(71)申请人凉山瑞京环保资源开发有限公司地址615032四川省凉山彝族自治州西昌市经久工业园区凉山瑞京环保资源开发有限公司(72)发明人戚明强孙堂钦(74)专利代理机构成都虹桥专利事务所(普通合伙)51124代理人高芸(51)Int.Cl.C22B7/04(2006.01)C22B34/22(2006.01)C21B3/04(2006.01)权权利要求书1页利要求书1页说明书3页说明书3页附图1页附图1页(54)发明名称钢渣尾渣提钒工艺方法(57)摘要本发明属于冶金及固废综合利用领域，尤其是涉及含钒钢渣尾渣进行提钒的方法。本发明所解决问题的是针对低含钒钢渣的综合利用、价值提升和钒资源回收，提供一个具有高回收率且稳定的回收钢渣中钒、铁的工艺方法，其中钒、铁的回收率均在90%以上。其步骤如下：A、配料：以低钒钢渣尾渣为原料，与辅料A、载媒B配加使用，其重量百分比为：低钒钢渣尾渣40%～65%，辅料A占14%～20%，载媒B占15%～46%；B、各配料加入矿热炉进行还原冶炼，得到低钒生铁和还原水渣；C、将步骤B所得低钒生铁在液态下热装至转炉，加入冷却媒C进行吹氧提钒，得到钒渣和半钢。全程使用固废原料多，流程短，时间快，钒回收率高，不会产生新的固体废物，尾渣零排放，节能环保。CN103614565ACN103645ACN103614565A权利要求书1/1页1.钢渣尾渣提钒工艺方法，其特征在于包括如下步骤：A、配料：以钢渣尾渣为原料，与辅料A、载媒B配加使用，其重量百分比为：钢渣尾渣40%～65%，辅料A占14%～20%，载媒B占15%～46%；B、各配料加入矿热炉进行还原冶炼，得到低钒生铁和还原水渣；C、将步骤B所得低钒生铁在液态下热装至转炉，加入冷却媒C进行吹氧提钒，得到钒渣和半钢；其中，所述辅料A为由焦炭、硅石、萤石按下述重量百分比组成：焦炭40%～50%，硅石45%～55%，萤石4%～5%；所述载媒B为TFe40%～60%的钢渣磁选铁；所述冷却媒C为MFe≥60%的钢渣磁选铁。2.根据权利要求1所述的钢渣尾渣提钒工艺方法，其特征在于：所述原料钢渣尾渣是由含钒铁水经提钒后再炼钢产生的转炉钢渣经加工处理回收其中铁得到的尾渣，其中，MFe含量≤2%，V2O5含量为1%～4%。3.根据权利要求1所述的钢渣尾渣提钒工艺方法，其特征在于：步骤B所得还原水渣中全钒低于0.1%，全铁低于1%。4.根据权利要求1所述的钢渣尾渣提钒工艺方法，其特征在于：步骤C所得钒渣中V2O5含量大于等于10%。5.根据权利要求1所述的钢渣尾渣提钒工艺方法，其特征在于：所述冷却媒C为MFe≥80%的钢渣磁选铁。2CN103614565A说明书1/3页钢渣尾渣提钒工艺方法技术领域[0001]本发明属于冶金及固废综合利用领域，尤其是涉及含钒钢渣尾渣提钒工艺方法。背景技术[0002]目前国内外在钢渣提钒方面主要有三种，湿法提钒、火法提钒和溶剂萃取法。湿法提钒发展较好，国内已有三个钢渣湿法提钒专利。钢渣湿法提钒过程包括破磨、焙烧、浸出、沉淀和热解过程。但湿法提钒需要大量酸溶液，易造成污染，且对操作工艺要求较高，否则钒损失率大。[0003]溶剂萃取法工艺路线一般为：制含钒离子-萃取-反萃-沉钒。溶剂萃取法优点是钒收率高，缺点是工艺路线、萃取条件苛刻和操作不稳定，目前不具备工业化应用条件。[0004]火法提钒主要有含钒钢渣返高炉冶炼和碳热还原法两种，前者是直接将钢渣入高炉回收其中铁和钒，此法适用于小高炉，且容易因钢渣中的杂质影响出炉铁品质，因此钢渣利用率低，此方法已逐渐淘汰。后者是利用矿热炉进行碳热还原，使钢渣中的铁和钒得到还原，形成含钒生铁，再进行吹炼形成钒渣和半钢。但因其原料结构比较单一，在还原过程中未使用载媒B，同时各种原料配比不够科学，故其钒、铁回收率不稳定，波动较大，含钒生铁中钒含量不稳定，钒收率最低仅有75%，铁回收率最低仅有80%。[0005]本发明的发明人欲提供一种高回收率且稳定的回收钢渣尾渣中钒、铁的工艺方法发明内容[0006]本发明所解决问题的是针对低含钒钢渣的综合利用、价值提升和钒资源回收，提供一个具有高回收率且稳定的回收钢渣中钒、铁的工艺方法，其中钒、铁的回收率均在90%以上。[0007]本发明提供的钢渣尾渣提钒工艺方法，其步骤如下：[0008]A、.配料：以钢渣尾渣为原料，与辅料A、载媒B配加使用，其重量百分比为[0009]钢渣尾渣40%～65%，辅料A占14%～20%，载媒B占15%～46%；[0