从转炉钒渣提钒后的尾渣中再次提钒的方法.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局*CN102168178A*(12)发明专利申请(10)申请公布号CN102168178A(43)申请公布日2011.08.31(21)申请号201110094908.X(22)申请日2011.04.15(71)申请人重庆大学地址400044重庆市沙坪坝区沙坪坝正街174号(72)发明人刘作华李艳陶长元刘仁龙彭浩牟天明周小霞杜军范兴孙大贵左赵宏宁伟征孙瑞祥曾启琴(74)专利代理机构重庆中之信知识产权代理事务所50213代理人袁庆民(51)Int.Cl.C22B7/00(2006.01)C22B3/08(2006.01)C22B34/22(2006.01)权利要求书1页说明书3页(54)发明名称从转炉钒渣提钒后的尾渣中再次提钒的方法(57)摘要从转炉钒渣提钒后的尾渣中再次提钒的方法，该方法包括用提钒后的转炉钒渣的尾渣、浸取剂硫酸和氧化剂硫酸亚铁混合，以制备矿浆液；将所得矿浆液置于无隔膜浸取槽中，以进行电催化氧化反应；对经电催化氧化反应后的矿浆液进行固液分离，得含硫酸氧钒的滤液等步骤。在得到含硫酸氧钒的滤液后，再通过常规的现有技术，或制备出硫酸氧钒或其水合物；也可制备出五氧化二钒，或进一步还原出钒。本发明能够更多地提取现有技术基本不能再所述尾渣中进一步提出的钒，是成本较低、资源化利用较好的方法。CN102687ACCNN110216817802168183A权利要求书1/1页1.从转炉钒渣提钒后的尾渣中再次提钒的方法，该方法包括如下步骤：（1）用提钒后的转炉钒渣的尾渣、浸取剂硫酸和氧化剂混合，以制备矿浆液；（2）将步骤（1）所得矿浆液置于无隔膜浸取槽中，接通电源，以进行电催化氧化反应；（3）对经步骤（2）电催化氧化反应后的矿浆液进行固液分离，得含硫酸氧钒的滤液；其特征在于：在步骤（1）中，所述尾渣呈过100目筛后的粉末状，所述硫酸的百分比浓度为10～30％，所述氧化剂为硫酸亚铁；其中，所述尾渣中所含钒∶硫酸∶硫酸亚铁＝0.208g∶80mL∶1～3g；在步骤（2）中，电催化氧化的阳极电流密度为200～400A/m2，浸取温度为40～80℃，浸取时间为3～5h。2.根据权利要求1所述从转炉钒渣提钒后的尾渣中再次提钒的方法，其特征在于，在步骤（2）中，进行所述电催化氧化时的阳极为铱钽氧化物涂层的DSA阳极，阴极为钛阴极，极板间距15～20mm。3.根据权利要求1或2所述从转炉钒渣提钒后的尾渣中再次提钒的方法，其特征在于，在步骤（2）中进行所述电催化氧化时，同时向所述矿浆液中鼓入空气；该空气鼓入量以硫酸亚铁能尽量多地氧化为硫酸铁为度。2CCNN110216817802168183A说明书1/3页从转炉钒渣提钒后的尾渣中再次提钒的方法技术领域[0001]本发明涉及从转炉钒渣中提取钒的方法，尤其是从转炉钒渣提钒后的尾渣中再次提钒的方法。背景技术[0002]钒（V）是重要的工业原料；转炉钒渣是以钒铁矿原料，用转炉炼钢产生的副产物，它同时也是提取钒的主要原料。用转炉钒渣为原料制取五氧化二钒（V2O5）既能够得到相关产业上可用的钒的氧化物，也能够方便地还原出钒。在用转炉钒渣中提取钒的方法中，直接酸浸法是一种污染较小的浸取提钒方法。其具体步骤包括：①用硫酸（H2SO4）与转炉钒渣混合制备矿浆液；②搅拌、静置以浸出硫酸氧钒（VOSO4）；③过滤；④在含硫酸氧钒的滤液中加入硫酸铵［(NH4)2SO4］（即氨盐沉钒法），以得到含多钒酸铵（NH4VO3）的沉淀物；⑤过滤、洗涤沉淀物，得纯净多钒酸铵；⑥在氧化气氛中煅烧多钒酸铵，得制品五氧化二钒（V2O5）的步骤。然而，传统的直接酸浸法却存在五氧化二钒的产率不高，即钒的提取率较低之不足。导致这一不足的关键是，在其第②步中硫酸氧钒浸出率较低。为提高关键步骤②中硫酸氧钒的浸出率，申请号为2011100487428、名称为《用电催化氧化浸取转炉钒渣的方法》，在直接酸浸法的基础上，在第②步中增加了电催化氧化，以确保能浸出更多的硫酸氧钒；并且，在该步骤中还进一步地增加了适量的氧化剂硫酸锰（MnSO4）。从而为最终提高五氧化二钒的浸取率提供了保证。然而，在包括该《用电催化氧化浸取转炉钒渣的方法》在内的现有提钒方法中，提钒后的转炉钒渣的尾渣内仍然有虽然不多、但又不可忽略的钒的残余。由于这些钒的残余是现有技术之方法不能提出的，且因其含量较低，所以，存在着想从提钒后的转炉钒渣尾渣中再次提钒时，成本较高的问题，于是，到目前为止，这些尾渣基本上都是作为废渣处理掉了。显然，从资源化利用角度来衡量，这仍然时一种浪费。发明内容[0003]本发明的目的是，提供一种成本较低、资源化利用较好的从转炉钒渣提钒后的尾渣中再次提钒的方法。[0004]实现所述发明目的之方法是一种从转炉钒渣提钒后的尾渣中再次提钒的方