一种用于轴承钢生产的精炼渣及其冶炼工艺.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN106435093A(43)申请公布日2017.02.22(21)申请号201610892473.6(22)申请日2016.10.13(71)申请人宝钢特钢韶关有限公司地址512123广东省韶关市曲江区马坝镇韶钢特棒厂内(72)发明人张波程晓文谭奇峰余衍丰余大华黄继利赵科向浩诚邓增广(74)专利代理机构韶关市雷门专利事务所44226代理人周胜明(51)Int.Cl.C21C7/076(2006.01)权利要求书1页说明书3页(54)发明名称一种用于轴承钢生产的精炼渣及其冶炼工艺(57)摘要本发明一种冶炼轴承钢用精炼渣及其冶炼工艺，其中精炼渣组成按重量百分比是：SiO2：≤6%，Al2O3：40～50%，CaO：45～55%，MgO：≤8%，TiO2≤0.05%，Fe2O3≤2%，粒度：3-45mm，碱度控制在10左右；冶炼工艺步骤主要为：转炉出钢后预脱氧，出钢开始后约80秒（出钢量约35t）时开始合金化，加入顺序为：铝铁-碳粉-合金-石灰，加完一种料用钢流冲击化开后再加另一种料；精炼炉座位后，一次性加入上述精炼渣600Kg；脱氧剂严格执行多批少量的加入原则。本发明同时解决了轴承钢生产过程O含量、B、D类和TiN夹杂物的控制问题，对改善轴承钢的质量起到关键性作用。CN106435093ACN106435093A权利要求书1/1页1.一种冶炼轴承钢用精炼渣组成是：SiO2：≤6，Al2O3：40～50，CaO：45～55，MgO：≤8，TiO2≤0.05，Fe2O3≤2，粒度：3-45mm，碱度控制在10左右。2.一种使用如权利要求1所述的冶炼轴承钢用精炼渣冶炼工艺，步骤如下：第一步：转炉出钢，使用20Kg碳粉预脱氧，出钢时间控制在5~6min，合金加入采用强振，出钢开始后约80秒（出钢量约35t）时开始合金化，加入顺序为：铝铁-碳粉-合金-石灰，合金溜槽要对准钢流；铝铁加完后即加入碳粉，加完碳粉开动钢包车，用钢流冲击碳粉，化开后再加合金；合金和石灰也要分开加入，加完一种料用钢流冲击化开后再加另一种料，禁止集中加入；第二步：精炼炉座位后，一次性加入上述精炼渣600Kg；脱氧剂加入必须在渣料加完后加入，LF精炼炉要根据到站情况合理控制脱氧剂的加入量，严格执行多批少量的加入原则，冶炼前期使用70碳化硅为主混匀部分碳粉进行扩散脱氧，70碳化硅用量控制在80kg以上、根据炉渣脱氧效果可适当多加；以70碳化硅对冶炼过程炉渣进行维护，70碳化硅用量控制在80kg左右，做到冶炼样1前造好白渣，同时避免炉渣中脱氧剂大量未烧透的情况发生；中后期炉渣维护要严格执行多批少量的加入原则；第三步：LF炉出站成分严格按照冶炼工艺卡LF精炼炉出站成分控制目标要求进行控制；尽量避免RH精炼炉调整成分，尤其避免在RH炉增Al。2CN106435093A说明书1/3页一种用于轴承钢生产的精炼渣及其冶炼工艺技术领域[0001]本发明属于炼钢精炼技术领域，涉及一种轴承钢在精炼过程用造渣材料及其冶炼工艺。背景技术[0002]轴承的工作环境十分复杂，因此要求其具备很高的强度和耐磨损性能，国标要求达到Ti含量≤50ppm，O含量≤12ppm，B类夹杂物≤2.0，D类夹杂物≤1.0；而一些高端客户的要求更是高于国家标准，要求达到：Ti含量≤15ppm，O含量≤8ppm，且对B、D类夹杂物要求比国标加严0.5级。大家都知道，影响这些性能的主要因素是钢水中的各类夹杂物，控制好这些夹杂物是轴承钢冶炼生产的关键因素，是轴承钢质量和性能的保障。轴承钢冶炼工艺为铁水预处理—转炉—钢包精炼炉（LF）—真空炉（RH）—连铸，钢包精炼炉是控制钢中夹杂物种类、形态、数量、尺寸的关键工序，而钢包精炼炉主要是通过控制精炼渣来控制夹杂物种类和形态。现有技术控制钢中夹杂物种类、形态、数量、尺寸的方法如下：申请（专利）号为CN201510441084.7《一种冶炼轴承钢用精炼渣的制备方法》是一种轴承钢用精炼渣高效快速脱硫，有效吸附钢中夹杂物，解决传统轴承钢生产工艺中非金属夹杂物含量高，颗粒粗大等问题，并未涉及钢中Ti含量的控制，具有一定局限性。[0003]申请（专利）号为CN201280051082.1《轴承钢及其制造方法》是由新日铁申请，在钢中加入稀土金属控制夹杂物，但是其成分中Ti≤50ppm，不能满足高标准轴承钢企业≤15ppm的要求。[0004]申请（专利）号为CN201310243395.3《一种降低钢帘线钢冶炼中Ti含量的方法》控制装入转炉的铁水及废钢中的Ti重量百分比含量≤0.03%及冶炼过程、精炼过程使用石英砂造低碱度渣系控制Ti含量，而轴承钢生产选用的为高碱度渣系，且加入石英砂对夹杂物控制带来不利影响。[0005