膨化渣陶粒生产方法.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN106986562A(43)申请公布日2017.07.28(21)申请号201710209813.5(22)申请日2017.03.31(71)申请人四川省劲腾环保建材有限公司地址642469四川省内江市威远县连界镇解放街C134幢(72)发明人蔡建利王杜槟汤春林林永刚王亮曹立荣李传宋进(74)专利代理机构成都虹桥专利事务所(普通合伙)51124代理人傅剑涛(51)Int.Cl.C04B5/00(2006.01)权利要求书2页说明书9页附图4页(54)发明名称膨化渣陶粒生产方法(57)摘要本发明公开了一种膨化渣陶粒生产方法，在钢铁冶炼废料利用技术领域，提供一种能够分离出高钛型高炉渣，并利用高钛型高炉渣制成膨化渣陶粒的生产方法。该生产方法包括依次进行的如下步骤：A、钒钛磁铁矿冶炼后的含铁渣的铁水进入分离装置中分离出高钛型高炉渣；B、高钛型高炉渣进入冷却装置中，冷却装置对高钛型高炉渣进行喷水急冷；C、高钛型高炉渣进入抛射装置中，抛射装置将仍处于急冷过程之中的高钛型高炉渣迅速击碎并沿不同的抛物线弹出；D、高钛型高炉渣进入具有冷却水的集渣槽，高钛型高炉渣与冷却水混合生成带水的膨化渣；E、带水的膨化渣进入干渣坑，去除水分得到膨化渣；F、膨化渣进入破碎筛分装置，膨化渣经破碎和筛分，得到膨化渣陶粒。CN106986562ACN106986562A权利要求书1/2页1.膨化渣陶粒生产方法，其特征在于：包括依次进行的如下步骤：A、钒钛磁铁矿冶炼后的含铁渣的铁水进入分离装置中分离出高钛型高炉渣，高钛型高炉渣作为膨化渣陶粒的生产原料；B、高钛型高炉渣进入冷却装置中，冷却装置对高钛型高炉渣进行喷水急冷；C、高钛型高炉渣进入抛射装置中，抛射装置将仍处于急冷过程之中的高钛型高炉渣迅速击碎并沿不同的抛物线弹出，高钛型高炉渣弹出过程中发生相互碰撞，在抛射和碰撞过程中高炉渣被自然风冷却；D、高钛型高炉渣进入具有冷却水的集渣槽，高钛型高炉渣与冷却水混合生成带水的膨化渣；E、带水的膨化渣进入干渣坑，去除水分得到膨化渣；F、膨化渣进入破碎筛分装置，膨化渣经破碎和筛分得到粒径为4.75～20mm的膨化渣颗粒，该膨化渣颗粒就是膨化渣陶粒。2.根据权利要求1所述的膨化渣陶粒生产方法，其特征在于：步骤A中所述的分离装置包括铁水沟1-1、铁渣沟1-4和炉渣沟1-7，铁渣沟1-4由铁水沟1-1开口处引出，炉渣沟1-7由铁渣沟1-4开口处引出；铁水沟1-1内在铁水沟1-1与铁渣沟1-4相交处的下游设置有第一挡渣板1-2，第一挡渣板1-2竖直设置于铁水沟1-1顶部；铁渣沟1-4的入口处设置有第一挡铁板1-3，第一挡铁板1-3竖直设置于铁渣沟1-4底部；铁渣沟1-4内在铁渣沟1-4与炉渣沟1-7相交处的下游设置有第二挡渣板1-5，第二挡渣板1-5竖直设置于铁渣沟1-4顶部；炉渣沟1-7的入口处设置有第二挡铁板1-6，第二挡铁板1-6竖直设置于炉渣沟1-7底部；钒钛磁铁矿冶炼后的含铁渣的铁水进入铁水沟1-1，铁渣浮于上方，铁渣经第一挡渣板1-2阻挡而从第一挡铁板1-3上方进入铁渣沟1-4，第一挡铁板1-3阻挡位于下方的铁水进入铁渣沟1-4；在铁渣沟1-4内，含铁较少的铁渣经第二挡渣板1-5阻挡后由炉渣沟1-7引出，而第二挡铁板1-6挡住铁渣中的大部分铁；含铁量多的铁渣从铁渣沟作为水冲渣排出，含铁较少的铁渣作为高钛型高炉渣从炉渣沟排出。3.根据权利要求1所述的膨化渣陶粒生产方法，其特征在于：步骤B中所述的冷却装置包括中间包(2-4)、中间包驱动装置(2-5)和具有高压喷嘴(2-2)的喷水装置(2-1)，中间包(2-4)的底面的一端较高，该端设置有高炉渣入口(2-3)，中间包(2-4)的底面的另一端较低，该端设置有高炉渣出口(2-6)；中间包驱动装置(2-5)能够驱动中间包(2-4)往复运动；高压喷嘴(2-2)位于中间包(2-4)正上方；高压喷嘴(2-2)的出水口的形状为为扁平形，高压喷嘴的出水量、出水压力和出水角度均可调；高钛型高炉渣由高炉渣入口进入中间包(2-4)，并在中间包(2-4)内流动，最终从高炉渣出口(2-6)流出；高压喷嘴(2-2)喷水对高钛型高炉渣进行急冷，中间包驱动装置(2-5)能够驱动中间包(2-4)往复运动使得渣流平缓、均匀。4.根据权利要求1所述的膨化渣陶粒生产方法，其特征在于：步骤C中所述的抛射装置包括依次连接的电机(3-1)、减速机(3-2)和带有叶片(3-4)的粒化轮(3-3)；叶片(3-4)将仍处于急冷过程之中的高钛型高炉渣迅速击碎并沿不同的抛物线弹出，高钛型高炉渣弹出过程中发生相互碰撞，在抛射和碰撞过程中高炉渣被自然风冷却。5.根据权利要求1所述的膨化渣陶粒生产方法，其特征在于：步