一种特厚抗酸容器钢板的生产方法.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN108330398A(43)申请公布日2018.07.27(21)申请号201810494189.2C21D1/28(2006.01)(22)申请日2018.05.22(71)申请人湖南华菱湘潭钢铁有限公司地址411101湖南省湘潭市岳塘区钢城路(72)发明人徐琛罗登龙渊张计谋杨文志汪后明刘立彪(74)专利代理机构长沙新裕知识产权代理有限公司43210代理人李由(51)Int.Cl.C22C38/02(2006.01)C22C38/04(2006.01)C22C38/06(2006.01)C22C38/42(2006.01)C21D8/02(2006.01)权利要求书1页说明书4页(54)发明名称一种特厚抗酸容器钢板的生产方法(57)摘要一种特厚抗酸容器钢板的生产方法，采用工艺路线为转炉冶炼→LF精炼→VD真空精炼→模铸→钢锭加热→控制轧制、控制冷却→热处理。钢的化学成分质量百分比为C=0.15~0.20，Si=0.25～0.50，Mn=1.20～1.35，P≤0.008，S≤0.002，Alt=0.020～0.050，Cr≤0.25，Cu+Ni≤0.5，Ca/S=1.2~2.0，其余为Fe和残留元素。本发明方法生产的200mm保探伤、保力学性能、保抗酸（抗HIC）钢产品表面质量优良，I级探伤合格，钢板头尾试样经模拟焊后热处理，板厚1/2处屈服强度富余量在40Mpa以上，抗拉强度富余量在25～50Mpa，-20℃冲击基本在100J以上，钢板抗HIC性能优良。CN108330398ACN108330398A权利要求书1/1页1.一种特厚抗酸容器钢板的生产方法，采用工艺路线为转炉冶炼→LF精炼→VD真空精炼→模铸→钢锭加热→控制轧制、控制冷却→热处理，其特征在于：钢的化学成分质量百分比为：C=0.15~0.20，Si=0.25～0.50，Mn=1.20～1.35，P≤0.008，S≤0.002，Alt=0.020～0.050，Cr≤0.25，Cu+Ni≤0.5，Ca/S=1.2~2.0，其余为Fe和残留元素；包括如下工艺步骤：（1）转炉炼钢：出钢C≥0.08，P≤0.008，出钢温度≥1580℃，炉后喂Al线不少于200m，钢水中Al≥0.020，全程吹氩状态；（2）炉外精炼：钢水在LF炉总吹氩时间≥35min，白渣保持时间≥15min；LF炉出站前进行二次脱P，控制P≤0.005；LF炉出站前喂入纯Ca线250~300m，Ca线量分3次平均喂入，每次间隔30s；钢水出LF前进行软吹氩，时间大于5min；VD（RH）炉在站总吹氩时间≥30min，抽真空，真空度0.5tor以下，保持时间不小于15min；钢水破空后喂入Ca线130~170m，喂完后在钢水表面及时平铺保温剂，软吹时间≥15min；钢水出站H≤2.0ppm；（3）模铸控制：钢水过热度38～42℃，浇注采用高温慢注，低温快注，锭身浇铸采用匀速浇钢，浇注过程全程氩气保护；钢锭下线使用保温罩堆垛缓冷48～72h；（4）加热：钢锭加热1260～1300℃，均热保温5~13h直至出钢，保证钢锭加热均匀；（5）轧制：I阶段开轧温度≥1050℃，终轧温度950～980℃，粗轧采用高温大压下慢速轧制，粗轧轧制速度控制在1.0~1.5m/s，粗轧展宽后保证每道次压下量≥40mm；中间坯厚度设置为成品板厚的1.5~2.0倍；II阶段开轧温度840~880℃，终轧温度800~840℃，每道次压下量≥35mm，累计压下率≥50%；（6）加速冷却：轧后开冷温度780~800℃，冷速2~5℃/s，返红温度680~720℃；（7）堆垛缓冷：钢板下线后立即安排入缓冷坑进行堆垛缓冷，堆垛缓冷时间≥36h；（8）热处理：采用正火工艺，正火温度880~895℃,在炉时间=板厚×1.8~2.0）min。2CN108330398A说明书1/4页一种特厚抗酸容器钢板的生产方法技术领域[0001]本发明属于钢铁冶炼、轧制及热处理技术，具体涉及到一种特厚抗酸容器钢板的生产方法。技术背景[0002]抗酸容器钢主要用于石油化工及煤化工行业，多在石油化工炼油炼化脱硫及污水处理设备上使用。其他如油气管道（酸性油气管道高压输送）、电力（核电反应器、电站锅炉）等行业也部分用到抗酸压力容器钢板。近年来，湿H2S环境下引起压力容器及管道的腐蚀、氢致开裂(HIC)、H2S应力腐蚀开裂(SSCC)等事故率有不断上升的趋势，湿硫化氢环境造成设备破环带来的损失是巨大的，也是当前采油、炼油、化工、煤气生产中最为突出的腐蚀问题和技术难题之一。[0003]随着原油质量的下降以及设备大型化需求，石化行业对于特厚抗酸压力容器用钢的需求将逐年增加，钢板使用厚度不断增大，同时对