微晶玻璃衬板制造工艺.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN108975670A(43)申请公布日2018.12.11(21)申请号201810892129.6(22)申请日2018.08.07(71)申请人辽宁红山玉科技有限公司地址122400辽宁省朝阳市建平县陶瓷工业园区(72)发明人魏高恒高国良(74)专利代理机构北京维澳专利代理有限公司11252代理人王立民周放(51)Int.Cl.C03B32/02(2006.01)C03C10/00(2006.01)C03C3/112(2006.01)C04B33/13(2006.01)C03B19/02(2006.01)权利要求书2页说明书4页(54)发明名称微晶玻璃衬板制造工艺(57)摘要本发明公开了一种微晶玻璃衬板制造工艺，包括：制备浆料，将水、石膏、膨润土和碳粉混合搅拌；制壳，使蜡模上均匀敷上浆料，并向蜡模上撒砂；干燥，以使蜡模上的浆料和砂粒结合后得到干燥的模壳；脱蜡，以使模壳与蜡模分离；焙烧，使模壳口朝下，放置于炉膛内；浇注，向模壳中浇注高温玻璃料；退火，以得到预成型衬板；对预成型衬板进行核化、晶化处理，以形成微晶玻璃衬板。本发明提供的微晶玻璃衬板制造工艺，实现了对具有较强的耐磨耐腐蚀性的微晶玻璃衬板的制造，同时，通过采用水、石膏、膨润土和碳粉作为配置模壳的浆料成分，可以在模壳上形成孔道，从而实现了对气体的排出，保证了微晶玻璃衬板的表面质量。CN108975670ACN108975670A权利要求书1/2页1.一种微晶玻璃衬板制造工艺，其特征在于，包括：步骤S1、制备浆料，将水、石膏、膨润土和碳粉以设定的比例混合搅拌，以得到具有预设粘度的浆料；步骤S2、制壳，将蜡模缓慢浸入所述浆料中，使蜡模上均匀敷上浆料后，迅速取出蜡模，并持续转动蜡模，使多余的浆料滴除后，向蜡模上撒砂，以使砂粒附于浆料之上；步骤S3、干燥，以使蜡模上的浆料和砂粒结合后得到干燥的模壳；步骤S4、脱蜡，以使模壳与蜡模分离；步骤S5、焙烧，使模壳口朝下，放置于炉膛内，焙烧温度900℃～1050℃，到温后保温1h～2h；步骤S6、浇注，向模壳中浇注高温玻璃料；步骤S7、退火，使浇注有高温玻璃料的模壳进行空冷退火后得到预成型衬板；步骤S8、对所述预成型衬板进行核化处理；步骤S9、对经过核化处理后的预成型衬板进行晶化处理，以形成微晶玻璃衬板。2.根据权利要求1所述的微晶玻璃衬板制造工艺，其特征在于，步骤S1具体包括：步骤S11、将水、石膏和膨润土按质量比为(95～100):(40～45):(10～15)的比例混合搅拌后得到具有第一粘度的第一浆料；步骤S12、将水、石膏、膨润土和碳粉按质量比为(95～100)：(35～40)：(10～15)：(2～8)的比例混合搅拌后得到具有第二粘度的第二浆料；步骤S13、将水、石膏、膨润土和碳粉按质量比为(95～100)：(30～35)：(12～18)：(2～8)的比例混合搅拌后得到具有第三粘度的第三浆料。3.根据权利要求2所述的微晶玻璃衬板制造工艺，其特征在于，步骤S2具体包括：步骤S21、将蜡模表面涂覆所述第一浆料，撒第一设定量的锆英砂；步骤S22、将蜡模表面涂覆所述第二浆料，撒第二设定量的锆英砂或第三设定量的上店砂；步骤S23、将蜡模表面涂覆所述第三浆料。4.根据权利要求3所述的微晶玻璃衬板制造工艺，其特征在于，所述第一设定量为90～110目，所述第二设定量为60～90目，所述第三设定量为45～65目。5.根据权利要求3所述的微晶玻璃衬板制造工艺，其特征在于，步骤S3具体包括：步骤S31、在撒第一设定量的锆英砂之后，对模壳在第一时长内持续干燥；步骤S32、在撒第二设定量的锆英砂或第三设定量的上店砂之后，对模壳在第二时长内持续干燥；步骤S33、在蜡模表面涂覆所述第三浆料后，对模壳在第三时长内持续干燥。6.根据权利要求5所述的微晶玻璃衬板制造工艺，其特征在于，所述第一时长为5.5～6.5小时，所述第二时长为7.5～8.5小时，所述第三时长为9.5～10.5小时。7.根据权利要求1所述的微晶玻璃衬板制造工艺，其特征在于，步骤S6中所述玻璃料按以下重量百分比配置：二氧化硅为45wt％～61wt％；氧化钾为3wt％～10wt％；氧化钙为20wt％～30wt％；2CN108975670A权利要求书2/2页氟为3wt％～11wt％；氧化钠为6wt％～12wt％；五氧化二磷为3wt％～6wt％；氧化铝为1wt％～3wt％；氧化锆为3wt％～8wt％。8.根据权利要求2所述的微晶玻璃衬板制造工艺，其特征在于，所述第一粘度为30～35秒，所述第二粘度为26～29秒，所述第三粘度为20～25秒。9.根据权利要求1所述的微晶玻璃衬板制造工艺，其特征在于，所述核化处理的温度为550℃