一种船用5083铝合金厚板的制造方法.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN109022958A(43)申请公布日2018.12.18(21)申请号201811092250.7(22)申请日2018.09.18(71)申请人天津忠旺铝业有限公司地址301701天津市武清区汽车零部件产业园武宁路北侧(72)发明人杨直达马青梅张义李玉博陈金生金雪郭富安(74)专利代理机构北京同恒源知识产权代理有限公司11275代理人赵荣之(51)Int.Cl.C22C21/08(2006.01)C22C1/02(2006.01)C22C1/06(2006.01)C22F1/047(2006.01)权利要求书1页说明书6页(54)发明名称一种船用5083铝合金厚板的制造方法(57)摘要本发明属于船用铝合金制造技术领域，涉及一种船用5083铝合金厚板的制造方法，包括以下工艺步骤：将5083铝合金铸锭进行锯切铣面，将锯切铣面后的5083铝合金铸锭送入加热炉里在450～500℃下加热3～5h，将加热后的5083铝合金铸锭出炉进行热粗轧，热粗轧至厚度为30～75mm的中间板材，将中间板材进行在线降温，温度降至290～330℃时进行若干次轧制，其中最后一次轧制的变形量为3～4.2mm，其中热粗轧后中间板材的厚度为最终轧制后铝合金板材的2～2.5倍，最终轧制后铝合金板材的下线温度为180～250℃，将轧制下线后的铝合金板材冷却至室温后置于拉伸机中进行预拉伸和矫直处理，解决了现有5083-H321状态铝合金厚板的加工工艺对厚板的冷轧设备有较高要求，且铝合金厚板的加工工序多，生产效率低的问题。CN109022958ACN109022958A权利要求书1/1页1.一种船用5083铝合金厚板的制造方法，其特征在于，包括如下步骤：A、按照如下重量份数比配制5083铝合金原料：Si：0.05～0.10％，Fe：≤0.5％，Cu：≤0.05％，Mn：0.5～0.8％，Mg：4.5～4.8％，Cr：≤0.1％，Zn：≤0.025％，Ti：≤0.03％，单个杂质≤0.05％，杂质合计≤0.15％，余量为Al，将配制好的5083铝合金原料加入熔炼炉中均匀混合后熔炼为液态铝合金，得到铝合金熔体；B、将铝合金熔体在720～740℃条件下进行精炼，精炼时间为20～40min，将精炼后的铝合金熔体熔铸为铝合金铸锭；C、将5083铝合金铸锭进行锯切铣面，将锯切铣面后的5083铝合金铸锭送入加热炉里在450～500℃下加热3～5h；D、将加热后的5083铝合金铸锭出炉进行热粗轧，热粗轧至厚度为30～75mm的中间板材，将中间板材进行在线降温，温度降至290～330℃时进行若干次轧制，其中最后一次轧制的变形量为3～4.2mm，其中热粗轧后中间板材的厚度为最终轧制后铝合金板材厚度的2～2.5倍，最终轧制后铝合金板材的下线温度为180～250℃；E、将轧制下线后的铝合金板材冷却至室温后置于拉伸机中进行预拉伸，其中5083铝合金板材的预拉伸变形率为0.5～1％；F、将预拉伸后的铝合金板材经过矫直机进行矫直处理，最后锯切定尺，验收后包装，得到5083-H321状态的铝合金板材。2.如权利要求1所述的船用5083铝合金厚板的制造方法，其特征在于，步骤A中5083铝合金铸锭由以下元素组分按照重量百分比配制而成：Si：0.05～0.08％，Fe：≤0.3％，Cu：≤0.025％，Mn：0.6～0.8％，Mg：4.6～4.8％，Cr：≤0.1％，Zn：≤0.025％，Ti：≤0.03％，单个杂质≤0.05％，杂质合计≤0.15％，余量为Al，各组分的重量百分比总和为100％。3.如权利要求1所述的船用5083铝合金厚板的制造方法，其特征在于，步骤B铝合金熔体精炼的过程中向熔炼炉底部充入高纯氮气，除去铝合金熔体中的杂质气体。4.如权利要求1所述的船用5083铝合金厚板的制造方法，其特征在于，步骤B铝合金熔体精炼的过程中向熔炼炉中加入铝钛硼丝细化剂，细化剂的加入量为铝合金熔体重量的0.1～0.25％。5.如权利要求1所述的船用5083铝合金厚板的制造方法，其特征在于，步骤C中铝合金铸锭锯切铣面的工艺过程为锯去铝合金铸锭的头尾，用铣床对铝合金铸锭侧面和大面进行铣面，铣面后铝合金铸锭的粗糙度Ra为0.15～0.30μm。6.如权利要求1所述的船用5083铝合金厚板的制造方法，其特征在于，步骤E中铝合金板材的冷却方式为风冷和雾化冷却同步的方式，冷却后的铝合金板材温度为20～30℃。7.如权利要求1所述的船用5083铝合金厚板的制造方法，其特征在于，步骤F中矫直机为辊式矫直机或者9辊矫直机。2CN109022958A说明书1/6页一种船用5083铝合金厚板的制造方法技术领域[0001]本发明属于船用铝合金制造技术领域，