一种转炉循环利用钢包热态铸余渣的方法.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN109609721A(43)申请公布日2019.04.12(21)申请号201811557461.3(22)申请日2018.12.19(71)申请人钢铁研究总院地址100081北京市海淀区学院南路76号(72)发明人孟华栋刘浏姚同路(74)专利代理机构北京天达知识产权代理事务所(普通合伙)11386代理人侯永帅和欢庆(51)Int.Cl.C21C5/44(2006.01)C21C5/36(2006.01)权利要求书1页说明书7页附图1页(54)发明名称一种转炉循环利用钢包热态铸余渣的方法(57)摘要本发明公开了一种转炉循环利用钢包热态铸余渣的方法，属于钢铁冶金技术领域，解决现有技术中铸余渣及其自身余热无法有效利用的问题。本发明的方法包括如下步骤：将钢水浇铸完毕后残留在钢包中的热态铸余渣返回转炉炼钢工序进行循环回收利用；热态铸余渣的碱度为6～8。本发明的方法节能、环保、有效、稳定地利用液态连铸的铸余渣实现了铸余渣热态循环利用，能够降低钢铁料消耗，有效利用炉渣显热，提高冶炼效率，降低炼钢生产成本，提高钢水质量、环保效益明显。CN109609721ACN109609721A权利要求书1/1页1.一种转炉循环利用钢包热态铸余渣的方法，其特征在于，包括如下步骤：将钢水浇铸完毕后残留在钢包中的热态铸余渣返回转炉炼钢工序进行循环回收利用；所述热态铸余渣的碱度为6～8。2.根据权利要求1所述的转炉循环利用钢包热态铸余渣的方法，其特征在于，所述方法包括如下步骤：步骤1：转炉出钢后，将转炉渣在转炉内进行溅渣，转炉渣溅干全部留在转炉内，位于转炉的炉底和炉衬；步骤2：在铁水罐中对铁水脱硫预处理后进行扒渣操作，将热态铸余渣与扒渣后的铁水混合兑入转炉，进行转炉冶炼。3.根据权利要求2所述的转炉循环利用钢包热态铸余渣的方法，其特征在于，所述步骤1中，在转炉出钢后、溅渣之前，向转炉渣中加入镁球，所述镁球与钢的质量比为2.0～4.2kg/t。4.根据权利要求3所述的转炉循环利用钢包热态铸余渣的方法，其特征在于，所述镁球的化学组成质量百分比包括：MgO≥70％，CaO≤1.5％，SiO2≤5％，烧失量≤25％，所述镁球的粒径为20～60mm。5.根据权利要求2所述的转炉循环利用钢包热态铸余渣的方法，其特征在于，所述溅渣时间为3～5min。6.根据权利要求2所述的转炉循环利用钢包热态铸余渣的方法，其特征在于，所述步骤2包括如下步骤：在铁水罐中对铁水脱硫预处理后进行扒渣操作；将铁水罐运至炉后钢水接受跨，将装有热态铸余渣的钢包运至铁水罐的进料口处并倒入铁水表面，再把铁水罐车运送回铁水接受跨，将铁水兑入转炉进行转炉冶炼。7.根据权利要求2至6任一项所述的转炉循环利用钢包热态铸余渣的方法，其特征在于，所述步骤2中，扒渣后，铁水罐预留的净空高度＞300mm。8.根据权利要求2至6所述的转炉循环利用钢包热态铸余渣的方法，其特征在于，所述步骤2中，采用单渣或双渣工艺进行转炉冶炼。9.根据权利要求8所述的转炉循环利用钢包热态铸余渣的方法，其特征在于，所述步骤2中，采用单渣工艺进行转炉冶炼，在冶炼过程中石灰的加入方式为：在冶炼前期的0～3min，不加入石灰；3min至一次倒炉，分3～5批次加入石灰，每批次的石灰加入量为5～15kg/t钢；一次倒炉之后，补入的石灰加入量为5～10kg/t钢。10.根据权利要求8所述的转炉循环利用钢包热态铸余渣的方法，其特征在于，所述步骤2中，采用双渣工艺进行转炉冶炼，在冶炼过程中石灰的加入方式为：在冶炼前期的0～3min，不加入石灰；3min至中间倒渣，加入一批次石灰，石灰的加入量为5～15kg/t钢；中间倒渣至一次倒炉，分2～4批次加入石灰，每批次的石灰加入量为5～15kg/t钢，一次倒炉之后，补入的石灰加入量为5～10kg/t钢。2CN109609721A说明书1/7页一种转炉循环利用钢包热态铸余渣的方法技术领域[0001]本发明属于钢铁冶金技术领域，特别是涉及一种转炉循环利用钢包热态铸余渣的方法。背景技术[0002]钢水浇铸完毕后残留在钢包中的物质统称为铸余渣。[0003]现有技术中，通常将铸余渣直接翻入渣罐内，打水冷却至室温后，进行渣钢分离，大块渣钢分拣出来返回炼钢工序进行二次冶炼；分离出来钢渣进行磁选，磁选出来钢渣同样进入炼钢工序作为冶炼的金属材料使用，剩余尾渣留存待用。[0004]但是，上述方法存在的局限性，冷却、破碎、钢渣分离、磁选等处理的周期长，在冷却过程中需要喷洒大量水，且没有有效利用渣中热能，造成能源的浪费。同时，处理现场容易产生大量的蒸汽和粉尘，严重影响周围环境。此外，由于处理后的尾渣中不仅污染环境、占用大量土地，且含有大量游离氧化钙和游离氧化镁，无法