一种钢包铸余钢和铸余渣的回收利用方法.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN112899433A(43)申请公布日2021.06.04(21)申请号202110093256.1(22)申请日2021.01.25(71)申请人南京宝希智能技术有限公司地址211151江苏省南京市雨花台区雨花经济开发区凤华路18号1幢B317-16室(72)发明人占小立(74)专利代理机构江苏瑞途律师事务所32346代理人吴雪健(51)Int.Cl.C21C5/28(2006.01)权利要求书1页说明书6页附图1页(54)发明名称一种钢包铸余钢和铸余渣的回收利用方法(57)摘要本发明公开了一种钢包铸余钢和铸余渣的回收利用方法，属于钢铁冶炼技术领域。它包括将铸余钢和铸余渣装入含有垫底铁水的铁水罐中；所述铸余钢和铸余渣的温度不低于1500℃，所述垫底铁水中的P含量为0.100wt％～0.150wt％，S含量为0.020wt％～0.060wt％。本发明能够实现铸余钢和铸余渣热量的直接回收利用，同时在垫底铁水与铸余钢接触时，铸余渣也进入垫底铁水中，高碱度的铸余渣在搅拌作用下能脱除部分铁水中的有害元素S和P，并减少转炉冶炼的石灰消耗。CN112899433ACN112899433A权利要求书1/1页1.一种钢包铸余钢和铸余渣的回收利用方法，其特征在于，将铸余钢和铸余渣装入含有垫底铁水的铁水罐中；所述铸余钢和铸余渣的温度不低于1500℃，所述垫底铁水中的P含量为0.100wt％～0.150wt％，S含量为0.020wt％～0.060wt％。2.根据权利要求1所述的一种回收利用钢包中铸余钢的方法，其特征在于，其具体步骤为：(1)向铁水罐中预先装入垫底铁水；(2)向铁水罐中装入铸余钢和铸余渣并搅拌均匀，其中铸余钢的装入量不超过转炉总装入量的10％；(3)向铁水罐中装入剩余铁水，再用扒渣器将铸余渣进行扒除，接着向转炉中装入废钢，再装入铁水罐中的全部铁水，最后在吹炼过程中装入石灰和矿石进行冶炼。3.根据权利要求2所述的一种钢包铸余钢和铸余渣的回收利用方法，其特征在于，所述(1)步骤中的垫底铁水装入量为30％～40％，装入之后，在2h内完成(2)步骤和(3)步骤。4.根据权利要求2所述的一种钢包铸余钢和铸余渣的回收利用方法，其特征在于，所述铸余钢中的碳元素占比为A，硅元素占比为B，锰元素占比为C，磷元素的占比为D，硫元素的占比为E；转炉冶炼钢种的钢水中碳元素占比为A±0.20％，硅元素占比为B±0.20％，锰元素占比为C±0.50％，磷元素的占比为D±0.010％，硫元素的占比为E±0.010％。5.根据权利要求2所述的一种钢包铸余钢和铸余渣的回收利用方法，其特征在于，所述(2)步骤中铸余钢的装入次数为3次～5次，每次的装入量占转炉总装入量的2.0％～2.5％。6.根据权利要求2所述的一种钢包铸余钢和铸余渣的回收利用方法，其特征在于，所述(2)步骤中铸余钢装入之后，铁水罐中的铁水温度不低于1200℃。7.根据权利要求2所述的一种钢包铸余钢和铸余渣的回收利用方法，其特征在于，所述铸余钢用于替代垫底铁水和/或剩余铁水，使用1吨的铸余钢，相应减少1.02吨～1.08吨的垫底铁水和/或剩余铁水。8.根据权利要求2所述的一种钢包铸余钢和铸余渣的回收利用方法，其特征在于，所述铸余钢用于替代废钢，使用1吨的铸余钢，相应减少1.10吨～1.15吨的废钢。9.根据权利要求2所述的一种钢包铸余钢和铸余渣的回收利用方法，其特征在于，所述铸余渣的装入量为铸余钢装入量的30％～50％；和/或在转炉中冶炼铸余钢前，减少转炉冶炼过程中的石灰装入量，每冶炼出1吨钢水，相应减少石灰量2kg～5kg。10.根据权利要求1～9任一项所述的一种钢包铸余钢和铸余渣的回收利用方法，其特征在于，所述铁水罐在进行一次回收利用后需要进行正常的翻铁作业才能继续使用，所述铁水罐再次做返铸余前正常翻铁次数不得低于4次。2CN112899433A说明书1/6页一种钢包铸余钢和铸余渣的回收利用方法技术领域[0001]本发明属于钢铁冶炼技术领域，更具体地说，涉及一种钢包铸余钢和铸余渣的回收利用方法。背景技术[0002]在转炉‑铸机工序中，在盛放钢水的钢包中，除有钢水外，还带有炉渣，该炉渣主要来源是转炉出钢过程下渣、加入的合金元素氧化物以及添加石灰等精炼渣料。为保证铸坯质量，一般在钢包中的钢水有一定余量的时候，钢包退出浇铸过程，保证钢包中的钢渣不进入中间包中。该钢包中的剩余的钢水和炉渣经过渣盆倒出，与普通钢渣一起冷却后，在炼钢翻渣工序经过磁选方式将其中的铁珠选出，以渣钢的形式进入转炉工序重新使用，这样不但会导致剩余钢水热量的平白流失，铸余渣也未能得到有效的利用。[0003]经检索，中国发明专利CN105290345A公开了一种钢包