汽车轮毂加工方法.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN109954867A(43)申请公布日2019.07.02(21)申请号201711438164.2(22)申请日2017.12.26(71)申请人严凤地址225700江苏省泰州市兴化市府东花园3幢301室(72)发明人严凤(51)Int.Cl.B22D18/04(2006.01)C22C21/08(2006.01)C22C1/02(2006.01)C22C1/06(2006.01)C22F1/047(2006.01)权利要求书1页说明书2页(54)发明名称汽车轮毂加工方法(57)摘要一种汽车轮毂加工方法，包括1)熔炼、2)铸造、3)热处理、4)精加工、5)表面涂装；1)熔炼：1.1)当铝熔液温度在820℃时加入硅，搅拌10～20分钟；硅占整个混合铝液的质量百分比含量为8％；1.2)铝熔液温度维持在760±5℃开始出炉；同时向铝液的流槽内加入合金，并经氮气精炼除气20分钟。本发明的有益效果在于通过熔炼工序、低压铸造、热处理工序中的加工工艺，使得铝合金汽车轮毂中的合金组分得到保证，有效提高产品的拉伸强度、屈服强度、延伸率、硬度和塑形，满足车轮的安全性能要求。CN109954867ACN109954867A权利要求书1/1页1.一种汽车轮毂加工方法，包括以下步骤：1)熔炼、2)铸造、3)热处理、4)精加工、5)表面涂装；其特征在于，1)熔炼：1.1)当铝熔液温度在820℃时加入硅，搅拌10～20分钟；硅占整个混合铝液的质量百分比含量为8％；1.2)铝熔液温度维持在760±5℃开始出炉；同时向铝液的流槽内加入合金，并经氮气精炼除气20分钟；混合合金后的铝熔液中，硅的质量百分比含量为0.002％-0.0008％，Ti的质量百分比含量为0.09％-0.13％，镁的质量百分比含量为0.32％-0.34％；2)铸造：铝熔液保持在730±10℃再进入低压铸造机进行铸造；铸造过程中的工艺要求为：生液：压力200Mbar、时间10±2s；充型：压力400Mbar、时间15±2s；增压：压力650Mbar、时间120±2s；保压：压力800Mbar、时间230±2s。3)热处理：将旋压完毕的轮毂毛坯进行固溶、时效和水淬处理，其中，固溶温度设定在635±5℃，固溶时间6小时；时效温度设定在150±5℃，时效时间4.5小时，淬水槽温度设定在55℃-70℃。2CN109954867A说明书1/2页汽车轮毂加工方法技术领域[0001]本发明涉及汽车零部件加工领域，具体而言涉及一种铝合金汽车轮毂的加工方法。背景技术[0002]轮毂是汽车的重要零部件之一，直接影响汽车行驶的安全性能，尤其是铝合金轮毂，其对强度、硬度和塑性的要求均较高，方可满足车轮的安全性能要求。轮毂的加工精度要求高，加工工艺复杂，伴随着汽车行业的飞速发展，轻量化、低碳等一系列概念均在汽车行业风行。轮毂的轻量化对整车的轻量化、节能具有相当的影响。但在轮毂轻量化的同时，轮毂的美观程度、强度、疲劳寿命等涉及轿车整车外观效果及安全的特性势必需要有更高一步的提升。发明内容[0003]本发明目的在于提供一种改进的汽车轮毂加工方法。[0004]为达成上述目的，本发明所采用的技术方案如下：一种汽车轮毂加工方法，包括步骤：1)熔炼、2)铸造、3)热处理、4)精加工、5)表面涂装；[0005]1)熔炼：[0006]1.1)当铝熔液温度在820℃时加入硅，搅拌10～20分钟；硅占整个混合铝液的质量百分比含量为8％；[0007]1.2)铝熔液温度维持在760±5℃开始出炉；同时向铝液的流槽内加入合金，并经氮气精炼除气20分钟；混合合金后的铝熔液中，硅的质量百分比含量为0.002％-0.0008％，Ti的质量百分比含量为0.09％-0.13％，镁的质量百分比含量为0.32％-0.34％；[0008]2)铸造：[0009]铝熔液保持在730±10℃再进入低压铸造机进行铸造；铸造过程中的工艺要求为：[0010]生液：压力200Mbar、时间10±2s；[0011]充型：压力400Mbar、时间15±2s；[0012]增压：压力650Mbar、时间120±2s；[0013]保压：压力800Mbar、时间230±2s。[0014]3)热处理：[0015]将旋压完毕的轮毂毛坯进行固溶、时效和水淬处理，其中，固溶温度设定在635±5℃，固溶时间6小时；时效温度设定在150±5℃，时效时间4.5小时，淬水槽温度设定在55℃-70℃。[0016]由以上本发明的技术方案可知，本发明的有益效果在于通过熔炼工序、低压铸造、热处理工序中的加工工艺，使得铝合金汽车轮毂中的合金组分得到保证，有效提高产品的拉伸强度、屈服强度、延伸率、硬度和塑形，满足车轮的安全性能要求。3