多固废协同制备钢纤维增强超高性能混凝土及其制备方法.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN110423081A(43)申请公布日2019.11.08(21)申请号201910654819.2(22)申请日2019.07.19(71)申请人迁安威盛固废环保实业有限公司地址064400河北省唐山市迁安经济开发区经十一路西侧、纬十街北侧申请人北京科技大学(72)发明人李颖倪文蔡水生吴伟牟欣丽(74)专利代理机构北京市广友专利事务所有限责任公司11237代理人张仲波(51)Int.Cl.C04B28/14(2006.01)C04B18/14(2006.01)C04B14/48(2006.01)权利要求书1页说明书6页(54)发明名称多固废协同制备钢纤维增强超高性能混凝土及其制备方法(57)摘要本发明提供一种多固废协同制备钢纤维增强超高性能混凝土及其制备方法，属于固废资源化利用技术领域。该混凝土以重量百分比计，包括35％～50％的胶凝材料、35％～50％的骨料、0～3％的减水剂、5％～8％的钢纤维和7％～9％的水，在制备时，首先将矿渣、热焖法转炉渣、精炼渣和工业副产石膏单独粉磨或混合粉磨，混匀制得胶凝材料；然后按质量百分比将胶凝材料、骨料、减水剂、钢纤维和水搅拌均匀后，经浇筑成型并进行养护，得到多固废协同制备钢纤维增强超高性能混凝土。本发明制备出标准养护条件下28天抗压强度100MPa～160MPa、抗折强度35MPa～45MPa的超高性能混凝土。显著提升了超高性能混凝土中固体废弃物的利用率，降低了成本，具有明显的环境和经济效益。CN110423081ACN110423081A权利要求书1/1页1.一种多固废协同制备钢纤维增强超高性能混凝土，其特征在于：以质量百分比计，包括35％～50％的胶凝材料、35％～50％的骨料、0～3％的减水剂、5％～8％的钢纤维和7％～9％的水；其中，胶凝材料由40％～70％的矿渣、15％～35％的热焖法转炉钢渣、5％～20％的精炼渣和10％～20％的工业副产石膏制备而成，骨料为石英砂和滚筒法转炉钢渣中的一种或两种。2.根据权利要求1所述的多固废协同制备钢纤维增强超高性能混凝土，其特征在于：所述热焖法转炉钢渣为符合YB/T022《用于水泥中的钢渣》的热焖法转炉钢渣。3.根据权利要求1所述的多固废协同制备钢纤维增强超高性能混凝土，其特征在于：所述精炼渣为符合GB/T33813-2017《用于水泥和混凝土中的精炼渣粉》的精炼渣。4.根据权利要求1所述的多固废协同制备钢纤维增强超高性能混凝土，其特征在于：所述矿渣为符合GB/T203《用于水泥中的粒化高炉矿渣》的粒化高炉矿渣。5.根据权利要求1所述的多固废协同制备钢纤维增强超高性能混凝土，其特征在于：所述工业副产石膏为脱硫石膏、磷石膏、氟石膏、柠檬石膏、废陶模石膏、钛石膏、芒硝石膏、盐石膏中的一种或多种。6.根据权利要求1～5任一项所述的多固废协同制备钢纤维增强超高性能混凝土，其特征在于：该混凝土在标准养护条件下，28天抗压强度达到100MPa～160MPa、抗折强度达到35MPa～45MPa。7.制备权利要求1～6任一项所述的多固废协同制备钢纤维增强超高性能混凝土的方法，其特征在于：包括步骤如下：(1)制备胶凝材料：将矿渣、热焖法转炉渣、精炼渣和工业副产石膏单独粉磨后，混匀制得胶凝材料；(2)将步骤(1)中制得的胶凝材料与骨料、减水剂、钢纤维、水按质量比搅拌均匀后，经浇筑成型并进行养护，得到多固废协同制备钢纤维增强超高性能混凝土。8.根据权利要求7所述的多固废协同制备钢纤维增强超高性能混凝土的制备方法，其特征在于：所述步骤(1)中矿渣、热焖法转炉渣、精炼渣和工业副产石膏混合粉磨。2CN110423081A说明书1/6页多固废协同制备钢纤维增强超高性能混凝土及其制备方法技术领域[0001]本发明涉及固废资源化利用技术领域，特别是指一种多固废协同制备钢纤维增强超高性能混凝土及其制备方法。背景技术[0002]与普通混凝土相比，超高性能混凝土(Ultra-HighPerformanceConcrete，简称UHPC)通过提高胶凝材料的用量、使用高活性胶凝材料、降低水胶比、去除粗骨料等方式，能够降低材料的内部缺陷率，并通过添加钢纤维提高混凝土的韧性和强度，使超高性能混凝土整体性能较普通混凝土显著提升，应用范围更广。[0003]目前超高性能混凝土也存在一些缺陷：如水泥用量较高、水化热过多、收缩大、生产成本昂贵、生产工艺复杂等。传统超高性能混凝土虽然已经可以利用矿粉、粉煤灰和硅灰等矿物掺合料改善混凝土整体性能，但随着矿粉、粉煤灰和硅灰的广泛应用，其价格逐年提高，开发新的用于超高性能混凝土的矿物掺合料势在必行。[0004]钢渣作为一种冶金固体废弃物，在我国综合利用的现状并不理想，目前综合利用