一种熔融还原炉渣区耐材修补方法.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN112097526A(43)申请公布日2020.12.18(21)申请号202010858080.X(22)申请日2020.08.24(71)申请人山东墨龙石油机械股份有限公司地址262700山东省潍坊市寿光市文圣街999号(72)发明人张冠琪张晓峰王林顺张光磊魏召强韩军义王振华王金霞王建磊(74)专利代理机构济南千慧专利事务所(普通合伙企业)37232代理人牛文忠(51)Int.Cl.F27D1/16(2006.01)权利要求书2页说明书7页附图3页(54)发明名称一种熔融还原炉渣区耐材修补方法(57)摘要本发明提供了一种熔融还原炉渣区耐材修补方法，包括处理并确认耐材待修补区域，搭建所述待修补区域的模板、制备浇筑料，浇筑所述待修补区域，浇筑料的烘干与烧结。使用本申请提供的耐材修补方法，当SRV炉渣线区耐材达到使用极限尺寸时，不拆除SRV炉耐材内衬，使用自流浇筑料，采用“环形套浇”方式对渣线区耐材浇注修补。自流浇筑料高温强度满足实际生产情况，且维修施工周期短、不会破坏炉缸永久层、节降耐材维修费用、施工灵活，有效地减缓耐材侵蚀，延长SRV炉使用寿命。CN112097526ACN112097526A权利要求书1/2页1.一种熔融还原炉渣区耐材修补方法，所述熔融还原炉包括位于炉底的铁浴区及所述铁浴区上部的渣线区，其特征在于，所述熔融还原炉渣区耐材修补方法包括以下步骤，a)处理并确认SRV炉耐材待修补区域：所述熔融还原炉停炉后，清理所述渣线区耐材表面的冷渣及冷铁，检测并分析所述渣线区耐材侵蚀情况及理化性质，确认待修补区域的范围及修补工艺；b)搭建所述待修补区域的模板、制备修补浇筑材料：分别配制并搭建所述铁浴区和所述渣线区的浇筑模板，制备自流浇筑料；c)浇筑所述待修补区域：在所述熔融还原炉外水冷口对称布置混练机，采用输料滑道将所述浇筑料沿炉内衬均匀输送至所述待修补区域，采用“环形套浇”的方式浇筑所述待修补区域；d)浇筑料的烘干与烧结：采用预热空气对浇筑后的成型料进行烘干处理，烘干完成后使用可燃气体进行烧结处理，完成耐材的修补。2.根据权利要求1所述的熔融还原炉渣区耐材修补方法，其特征在于，所述步骤a)中，测量的所述渣线区耐材侵蚀厚度≥200mm，且残渣口座砖侵蚀量大于周圈渣区耐材侵蚀量中值以上时，进行耐材修补工作。3.根据权利要求2所述的熔融还原炉渣区耐材修补方法，其特征在于，在所述步骤a)中，清理所述渣线区耐材表面的熔融还原冷铁、冷渣及其他混合物后，根据化学分析结果，将耐材表面20～100mm厚度的渣区砌筑材料去除，并在耐材表面形成凹凸不平的结构。4.根据权利要求1所述的熔融还原炉渣区耐材修补方法，其特征在于，在所述步骤b)中，所述浇筑模板由下至上逐层搭建，并且每层模板浇筑完成后进行必要的预脱水处理后再进行后层模板的搭建，模板之间采用物理法固定，单层模板半周线长度0.2-3.5m，间隔固定距离留有膨胀位置。5.根据权利要求1所述的熔融还原炉渣区耐材修补方法，其特征在于，在所述步骤b)中，所述自流浇筑料主要成分(按重量百分比计)：铬刚玉8～12％、锆刚玉2～4％、活性氧化铝微粉75～80％、电熔锆粉1～2％、铬绿3～5％。6.根据权利要求5所述的熔融还原炉渣区耐材修补方法，其特征在于，所述自流浇筑料在每层模板搭建过程中，每1-10cm掺入具有相同材质且粒径为20～200mm的SRV炉渣区碎砖块进行强度提升，同时所述铬刚玉自流浇筑料还混入复合聚羧基高效分散剂。7.根据权利要求5所述的熔融还原炉渣区耐材修补方法，其特征在于，所述铬刚玉自流浇筑料的各组分充分干混后，加水进行湿混，加水量按重量计，料：水为100：3.2～3.6，水的偏析指数不大于15％。8.根据权利要求1所述的熔融还原炉渣区耐材修补方法，其特征在于，所述输料滑道包括第一滑道段和第二滑道段，所述第一滑道段的一端连接所述混炼机，另一端伸入SRV炉炉内，所述第二滑道段的一端与所述第一滑道段旋转连接，另一端可自由移动至所述待修补区域的任意位置处。9.根据权利要求8所述的熔融还原炉渣区耐材修补方法，其特征在于，在所述步骤c)中，对所述待修补区域进行浇筑时，每次浇筑100～300mm厚度后进行物理振实，然后继续浇筑，并重复操作。10.根据权利要求1所述的熔融还原炉渣区耐材修补方法，其特征在于，在所述步骤d)2CN112097526A权利要求书2/2页中，所述烘干过程包括静置凝固阶段、低温烘干阶段和高温烘干阶段，首先浇筑模板以对角拆除方式逐个拆除，所述静置凝固阶段采用常温静置1～3天，所述低温烘干阶段采用常温～300℃空气处理12～24h，所述高温烘干阶段采用300～800℃空气处理24～36h；所述烧结处理过程为