一种稀土永磁体的热压制备方法.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN113921260A(43)申请公布日2022.01.11(21)申请号202010664728.X(22)申请日2020.07.10(71)申请人江西开源自动化设备有限公司地址341000江西省赣州市章贡区开发区金龙路7号申请人太原开元智能装备有限公司(72)发明人郑方董永安(51)Int.Cl.H01F41/02(2006.01)权利要求书1页说明书4页附图1页(54)发明名称一种稀土永磁体的热压制备方法(57)摘要本发明涉及稀土永磁体制备方法，具体为一种稀土永磁体的热压制备方法。解决现有技术存在的烧结稀土永磁体变形量大、环类、片类产品开裂率高的问题。一种稀土永磁体的热压制备方法，是由如下步骤实现的：1）熔炼稀土合金；2）对合金进行粉碎；3）常规的磁场成型；4）真空脱脂炉脱脂，脱出生坯吸附的气体、挥发掉生坯中的有机添加剂和粉碎过程残留的氢；5）感应加热模具及生坯，实施热压，使工件密度达到成品永磁体所需的密度，冷却后出炉；6）进行二级时效处理，得到成品永磁体。其断面尺寸和模具相同，实现了不加工或少加工的近净成型。本发明所述制备方法适也用于各种形状的永磁体，尤其适用于环类、片类产品。CN113921260ACN113921260A权利要求书1/1页1.一种稀土永磁体的热压制备方法，其特征在于，是由如下步骤实现的：1）熔炼稀土合金；2）对合金进行粉碎；3）将磁粉填入的模具中，进行磁场成型及退磁，使密度达到3.8-4.5g/cm3；4）生坯放入真空脱脂炉，脱出生坯吸附的气体、挥发掉生坯中的有机添加剂和氢碎过程残留的氢；冷却到室温后出炉；5）将脱脂后的生坯放入热压炉，通过氩气置换，至氧浓度低于100ppm；将生坯放入热压机的模腔内；用感应加热，达到热压温度并保温一段时间；然后实施热压；冷却后出炉；6）时效处理，得到最终产品。2.根据权利要求1所述的一种稀土永磁体的热压制备方法，其特征在于，热压模具材料是硬质合金、耐热钢材料。3.根据权利要求1所述的一种稀土永磁体的热压制备方法，其特征在于，步骤4），脱脂温度选择300-500℃及750℃-900℃，二级脱脂，脱脂总时间选择4-7小时。4.根据权利要求1所述的一种稀土永磁体的热压制备方法，其特征在于，步骤5），用中频感应加热，热压温度650-950℃，并保温0.3-2分钟。5.根据权利要求1所述的一种稀土永磁体的热压制备方法，其特征在于，时效处理包括900℃和500℃二级时效处理。6.据权利要求3所述的一种稀土永磁体的热压制备方法，其特征在于，出炉前充氩气后出炉。7.根据权利要求5所述的一种稀土永磁体的热压制备方法，其特征在于，900℃时效处理的时间3-9小时。8.根据权利要求1所述的一种稀土永磁体的热压制备方法，其特征在于，在粉碎后的粉末中加入含铽、镝、钬一种或二种合金的粉末；加入量0.1%-5%。2CN113921260A说明书1/4页一种稀土永磁体的热压制备方法技术领域[0001]本发明涉及稀土永磁体制备方法，具体为一种稀土永磁体的热压制备方法。背景技术[0002]现有技术是通过烧结工艺得到稀土永磁体。稀土永磁体在烧结过程中体积收缩率超过40%，并且磁场方向的收缩率比非磁场方法大将近一倍，造成收缩变形大，因此要留出较多的磨削量，磨削费时费事、材料收得率低。环类、瓦类形，磨削时破损率高。多极磁环、辐射磁环的开裂率尤其高。发明内容[0003]本发明解决现有技术存在的稀土永磁体收缩变形量大，磨削量大、环类产品开裂率高的问题，提供了一种稀土永磁体的制备方法，以克服这些问题。[0004]本发明是采用如下技术方案实现的：一种稀土永磁体的热压制备方法，是由如下步骤实现的：1）熔炼稀土合金；2）对合金进行粉碎；3）将磁粉填入模具中，进行磁场成型及退磁，使密度达到3.8-4.5g/cm3；4）把一定批量的生坯放入真空脱脂炉，逐步升高温度，脱出生坯吸附的气体、挥发掉生坯中的有机添加剂和氢碎过程残留的氢；根据生坯的体积大小，有机添加剂的量和种类，残留氢的多少，通过有限次试验，以确定脱脂工艺。前一段温度用于脱脂，保证碳含量小于1000ppm，最好低于500ppm。后一段用于脱氢，氢气残留低于500ppm。冷却到室温后出炉。温度的上限是生坯不发生烧结收缩。[0005]5）热压将脱脂后的生坯批量放入热压炉内，通过氩气置换，至氧浓度低于100ppm。逐一或分组将生坯放入热压机的模腔内。用中频或高频感应加热，达到热压温度并保温一段时间。然后实施热压。冷却后出炉。[0006]因温度高，压力大，所以模具材料选用强度高的硬质合金做模具，以保证模具寿命。[0007]生坯脱脂后，不直接热压，主要是因为，薄壁生坯，高温强度很低，环类生坯，用机械爪