一种超低磁导率气雾化铁硅铝磁粉芯的制备方法.pdf

(19)国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN114724833A(43)申请公布日2022.07.08(21)申请号202210227489.0(22)申请日2022.03.08(71)申请人天通（六安）新材料有限公司地址237000安徽省六安市裕安经济开发区金裕大道(72)发明人涂勇威张世宇武进(74)专利代理机构六安市新图匠心专利代理事务所(普通合伙)34139专利代理师朱小杰(51)Int.Cl.H01F41/02(2006.01)H01F1/147(2006.01)权利要求书2页说明书5页附图2页(54)发明名称一种超低磁导率气雾化铁硅铝磁粉芯的制备方法(57)摘要本发明公开了一种超低磁导率气雾化铁硅铝磁粉芯的制备方法，涉及金属软磁材料技术领域；为了解决铁硅铝粉末表面的氧化层容易在后续的加工环节中从铁硅铝粉末表面脱落的问题；具体包括气雾化制粉、钝化处理和磁粉芯制备三个步骤，所述气雾化制粉包括如下步骤：将纯铁块、硅铁块和铝粒倒入真空高频感应炉中进行熔炼，其中硅铁块占比10‑11.5％；通过在由磷酸、硼酸、盐酸和水混合而成的混合酸液中加入适量的铬酸，可以有效的提高混合酸液对铁硅铝粉末表面的钝化效果，同时配合铁硅铝粉末自身含有的铅或者铬，可以提高氧化膜在铁硅铝粉末表面覆盖的均匀性，避免铁硅铝粉末表面的氧化膜在后续加工中轻易脱落。CN114724833ACN114724833A权利要求书1/2页1.一种超低磁导率气雾化铁硅铝磁粉芯的制备方法，包括气雾化制粉、钝化处理和磁粉芯制备三个步骤，其特征在于，所述气雾化制粉包括如下步骤：S1：将纯铁块、硅铁块和铝粒倒入真空高频感应炉中进行熔炼，其中硅铁块占比10‑11.5％，铝粒占比5.5‑6.5％，余量为纯铁块；S2：随后向真空高频感应炉中加入铅块或铬块，铅块或铬块占纯铁块、硅铁块和铝粒总重量的0.5‑1.5％；S3：随后向雾化设备的中间包通入高压气体，在高压气体的压力下进行雾化制粉；S4：对制成的铁硅铝粉末进行筛分，随后对标准粒度大小的铁硅铝粉末进行回收，同时掺入适量较小粒度大小的铁硅铝粉末；所述钝化处理包括如下步骤：SA1：将制得的铁硅铝粉末加热到100‑105℃，加入混合酸液混合搅拌30‑40min，对铁硅铝粉末表面进行钝化处理；SA2：将钝化处理后的铁硅铝粉末至于100‑130℃干燥环境下烘干1‑1.5h。2.根据权利要求1所述的一种超低磁导率气雾化铁硅铝磁粉芯的制备方法，其特征在于，所述磁粉芯制备包括如下步骤：SB1：向烘干后的铁硅铝粉末中混入粘接剂和水，粘接剂与铁硅铝粉末的质量比为2‑3％，水与铁硅铝粉末的质量比为4‑5％；SB2：搅拌20‑30min后取出置于120‑160℃温度下烘干，随后将铁硅铝粉末在氮气环境下退火1‑1.5h，退火温度大于600℃；SB3：向退火后的铁硅铝粉末中加入润滑剂，然后置于压机模具模腔中压制成铁硅铝磁粉芯，随后对铁硅铝磁粉芯进行退火热处理。3.根据权利要求1所述的一种超低磁导率气雾化铁硅铝磁粉芯的制备方法，其特征在于，所述S3中，高压气体为氮气，雾化压力为3‑3.5Mpa。4.根据权利要求1所述的一种超低磁导率气雾化铁硅铝磁粉芯的制备方法，其特征在于，所述S4中，标准粒度大小铁硅铝粉末的尺寸为10‑25微米，较小粒度大小铁硅铝粉末的尺寸为2‑5微米，标准粒度大小和较小粒度大小铁硅铝粉末的比例为1:10。5.根据权利要求1所述的一种超低磁导率气雾化铁硅铝磁粉芯的制备方法，其特征在于，所述SA1中，混合酸液由磷酸、硼酸、盐酸和水混合而成，磷酸与铁硅铝粉末比例为10‑12％，硼酸与铁硅铝粉末比例为2‑3％，水与铁硅铝粉末比例为10‑15％。6.根据权利要求2所述的一种超低磁导率气雾化铁硅铝磁粉芯的制备方法，其特征在于，所述SB1中，粘接剂由硫铝酸盐水泥、松香和合成树脂混合而成，硫铝酸盐水泥、松香和合成树脂的质量比为4.5:3:2.5。7.根据权利要求2所述的一种超低磁导率气雾化铁硅铝磁粉芯的制备方法，其特征在于，所述SB3中，润滑剂为硬脂酸锌粉末，润滑剂为铁硅铝粉末质量的0.3‑0.5％。8.根据权利要求5所述的一种超低磁导率气雾化铁硅铝磁粉芯的制备方法，其特征在于，所述SA1中，混合酸液由铬酸、磷酸、硼酸、盐酸和水混合而成，磷酸与铁硅铝粉末比例为10‑12％，硼酸与铁硅铝粉末比例为2‑3％，水与铁硅铝粉末比例为10‑15％，铬酸与铁硅铝粉末比例为3‑5％。9.根据权利要求8所述的一种超低磁导率气雾化铁硅铝磁粉芯的制备方法，其特征在2CN114724833A权利要求书2/2页于，所述SA1中，混合酸液由铬酸、磷酸、硼酸、盐酸和水混合而成，磷酸与铁硅铝粉末比例为10‑12％，硼酸与铁硅铝粉末比例为2‑3％，水与铁硅铝粉末比例为10