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(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN111662734A(43)申请公布日2020.09.15(21)申请号202010431250.6C10L9/10(2006.01)(22)申请日2020.05.20C10L10/02(2006.01)C10L5/48(2006.01)(71)申请人中国科学院广州能源研究所地址510640广东省广州市天河区五山能源路2号(72)发明人袁浩然顾菁范洪刚王亚琢陈勇(74)专利代理机构广州科粤专利商标代理有限公司44001代理人方燕莫瑶江(51)Int.Cl.C10B55/04(2006.01)C10B47/44(2006.01)C10B57/00(2006.01)C10K1/04(2006.01)权利要求书1页说明书5页附图1页(54)发明名称一种基于热解技术的含油固废处置系统(57)摘要本发明公开了一种基于热解技术的含油固废处置系统。该含油固废处置系统,包括固废中转系统、螺旋输送系统、回转窑热解系统、冷凝回收系统、燃气输送管道、残渣排泄装置、油气收集装置和尾气排放系统,固废中转系统通过螺旋输送系统将含油固废输送到回转窑热解系统,经回转窑热解系统热解后的热解残渣进入残渣排泄装置,经回转窑热解系统热解后的热解气进入冷凝回收系统,热解气经冷凝回收系统处理后分为燃气和油分,燃气经燃气输送管道进入回转窑热解系统作为燃料,油分进入油分收集装置。本发明基于热解技术对含油固废进行热解,使含油固废气固分离,残渣含油量远低于国家规定排放标准,且经冷凝后回收油分实现了含油固废的资源化利用。CN111662734ACN111662734A权利要求书1/1页1.一种基于热解技术的含油固废处置系统,其特征在于,包括用于储存含油固废的固废中转系统、螺旋输送系统、用于对含油固废热解达到气固分离的回转窑热解系统、冷凝回收系统、燃气输送管道、残渣排泄装置、油气收集装置和尾气排放系统,所述的固废中转系统通过螺旋输送系统将含油固废输送到回转窑热解系统,经回转窑热解系统热解后的热解残渣进入残渣排泄装置,经回转窑热解系统热解后的热解气进入冷凝回收系统,热解气经冷凝回收系统处理后分为燃气和油分两部分,燃气经由燃气输送管道进入回转窑热解系统的热解炉外腔作为燃料,油分直接进入油分收集装置,燃气在热解炉进一步燃烧后经引风机进入尾气排放系统后排空。2.根据权利要求1所述的基于热解技术的含油固废处置系统,其特征在于,所述的固废中转系统包括中转仓,中转仓顶部设置有含油固废的进料口,中转仓下部设置有出料口,所述的螺旋输送系统穿过出料口,所述的螺旋输送系统末端与回转窑热解系统的热解炉相连。3.根据权利要求1所述的基于热解技术的含油固废处置系统,其特征在于,所述的热解炉为间壁式,热解炉的内层与外层之间设置有一空腔,热解炉外层设有若干个起助燃作用并且加热热解炉炉体的柴油燃烧器,所述热解炉炉体与水平面呈2-5°,所述的热解炉炉体尾部底端设置有与残渣排泄装置连通的排渣口,所述的热解炉炉体尾部顶端设有与冷凝回收系统连通的出气口。4.根据权利要求1所述的基于热解技术的含油固废处置系统,其特征在于,所述的冷凝回收系统为采用水冷方式的冷却炉,冷却水通道在冷却炉中部,热解气由冷却炉上部通入在冷却炉中与冷却水管道置换热量经由出气口进入燃气输送管道,所述的冷却炉炉体下部有一出口通道与油分收集装置连通,热解气中油分经冷却后由出口通道进入燃气输送管道,热解气出口设有检测进入燃气输送管道的温度的热电偶。5.根据权利要求1所述的基于热解技术的含油固废处置系统,其特征在于,所述的燃气输送管道一端与冷却炉炉体热解气出口相连,另一端与热解炉外腔右端连通。6.根据权利要求1所述的基于热解技术的含油固废处置系统,其特征在于,所述的热解炉外腔左端设有引风机。7.一种使用权利要求1所述的基于热解技术的含油固废处置系统的含油固废处置方法,其特征在于,包括如下步骤:固废中转系统内的含油固废通过螺旋输送系统将含油固废输送进入回转窑热解系统进行热解,含油固废在回转窑热解系统中的停留时间为5-30min,温度为400-900℃,经过回转窑热解系统得到的热解残渣通过残渣排泄装置排出,经过回转窑热解系统得到的热解气通过冷凝回收系统冷却后得到的油分通过油分收集装置收集。8.根据权利要求7所述的基于热解技术的含油固废处置系统的含油固废处置方法,其特征在于,所述的固废中转系统内还设置有固硫剂和控氮剂,所述的固硫剂为CaO或CaCO3,Ca/S的摩尔比为2;所述的控氮剂为尿素,尿素/N的摩尔比为2。2CN111662734A说明书1/5页一种基于热解技术的含油固废处置系统技术领域:[0001]本发明属于含油废弃物处理技术领域,具体涉及一种基于热解技术的含油固废处置系统。背景技