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(19)国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN116020898A(43)申请公布日2023.04.28(21)申请号202211666922.7(22)申请日2022.12.21(71)申请人佛山市顺德区赛恩特实业有限公司地址528311广东省佛山市顺德区北滘镇林港创业园新业一路15号(72)发明人沈海波周杰(74)专利代理机构广州市智远创达专利代理有限公司44619专利代理师卓幼红(51)Int.Cl.B21C37/08(2006.01)B21D37/10(2006.01)B21D37/12(2006.01)权利要求书1页说明书4页附图4页(54)发明名称一种排气尾管成型方法(57)摘要本发明公开了一种排气尾管成型方法,包括以下:采用上模具、压料机构和下模具进行配合冲压,上模具、压料机构和下模具上分别设有相互匹配的带弧度的冲头、带凹位的定位槽、带内凹弧形成模腔的下模板,把带呈翼形的金属薄片放在位槽,通过冲头向定位槽、下模板冲压,使带呈翼形的金属薄片在带凹位的定位槽、带内凹形成模腔的下模板内成型,形成带弧度的未封口的排气尾管预制件;再采用焊接方式把预制件的缝隙口焊接即可。一次成型,且在定位槽、下模板内成型,形成上、下双凹槽内成型,成型效果好,且易定型。采用通过装置设定进行冲压,省略了多个冲压片的拼接或整圆工序,从而使得冲压工艺和设备得到简化,同时优化了产品质量。CN116020898ACN116020898A权利要求书1/1页1.一种排气尾管成型方法,其特征在于,包括以下:采用上模具、压料机构和下模具进行配合冲压,上模具、压料机构和下模具上分别设有相互匹配的带弧度的冲头(8)、带凹位的定位槽、带内凹弧形成模腔的下模板(16),把金属薄片设计成带呈翼形的金属薄片,把金属薄片放在位槽,通过冲头(8)向定位槽、下模板冲压,使带呈翼形的金属薄片在带凹位的定位槽、带内凹形成模腔的下模板(16)内成型,形成带弧度的未封口的排气尾管预制件;再采用焊接方式把预制件焊接即可;所述的带弧度的冲头(8)与带内凹弧形成模腔的下模板(16)的弧度、直径相匹配相对应。2.根据权利要求1所述的一种排气尾管成型方法,其特征在于,所述的上模具包括上托板(1)、上模座(4)、冲头(8),所述压料机构包括压料板(11)和第一导柱(13),所述下模具包括下模座(23)、下模框(19)、定位板(15)和下模板(16);所述下模框(19)固定于下模座(23)顶端,所述定位板(15)设置于下模框(19)的顶端,且所述定位板(15)开设有定位槽,所述压料板(11)与上模座(4)之间通过第一导柱(13)滑动连接,所述冲头(8)设置于上模座(4)的底端面,且所述压料板(11)通过槽口(12)与冲头(8)滑动套接,所述上模座(4)与下模座(23)之间通过滑块(9)和第二导柱(18)滑动连接,且所述压料板(11)位于上模座(4)和下模座(23)之间。3.根据权利要求2所述的一种排气尾管成型方法,其特征在于,所述上模座(4)的底端四角和下模座(23)的顶端面对应设置有第二限位柱(20),且所述上模座(4)的底端面位于压料板(11)处设置有第一限位柱(5)。4.根据权利要求2所述的一种排气尾管成型方法,其特征在于,所述下模座(23)的两端均设置有用于安装固定的叉模块(22)。5.根据权利要求2所述的一种排气尾管成型方法,其特征在于,两组所述滑块(9)关于冲头(8)成位置对称,且与上模座(4)固定连接,两组所述第二导柱(18)与下模座(23)固定连接,所述滑块(9)与上模座(4)之间设置有垫板(7),所述第二导柱(18)贯穿滑块(9)、垫板(7)和上模座(4)。6.根据权利要求1所述的一种排气尾管成型方法,其特征在于,多组所述第一导柱(13)的底端与压料板(11)之间通过第二压块(14)固定连接,且所述第一导柱(13)与上模座(4)滑动插接,所述压料板(11)与上模座(4)之间还设置有多组行程限位螺丝(17)。7.根据权利要求6所述的一种排气尾管成型方法,其特征在于,所述上模座(4)的底端面匹配第一导柱(13)、第二压块(14)开设有导槽(10)。8.根据权利要求1所述的一种排气尾管成型方法,其特征在于,所述下模框(19)套接有下模板(16),且所述下模板(16)内凹形成模腔,所述冲头(8)与模腔匹配插接,模腔内设置有胚料(24),所述胚料(24)的尺寸进行调整0‑1.5mm,胚料(24)展开为凸型结构,冲压后呈U型结构。9.根据权利要求1所述的一种排气尾管成型方法,其特征在于,所述上托板(1)底端面与上模座(4)之间设置有第一上垫脚(2)和第二上垫脚(3)。10.根据权利要求7所述的一种排气尾管成型方法,其特征在于,所述导槽(10)内套接有导环,且所述导槽(10)内