铝合金压铸件常见缺陷及改进方案.doc

压铸件缺点缺点特征及检验方法产生原因改进方案（提议）1、气孔（空气孔、气眼)特征：压铸件内部（加工面）较为光滑孔洞。检验方法：定点、定面试加工或X光探测，判断是否影响成品质量。浇口位置选择和导流形状不妥，造成金属液进入型腔产生正面撞击和产生旋涡。浇道形状设计不良。压室充满度不够。内浇口速度太高，产生湍流。排气不畅。模具型腔位置太深。涂料过多，填充前未燃尽。炉料不洁净，精炼不良。机械加工余量太大（0.5以上)。1）选择有利于型腔内气体排除浇口位置和导流形状，防止金属液先封闭分型面上排溢系统。直浇道喷嘴截面积应尽可能比内浇口截面积大。提升压室充满度，尽可能选取较小压室并采取定量浇注。在满足成型良好条件下，增大内浇口厚度以降低填充速度。在型腔最终填充部位处开设溢流槽和排气道，并应防止溢流槽和排气道被金属液封闭。深腔处开设排气塞，采取镶拼形式增加排气。涂料用量薄而均匀，燃尽后填充，采取发气量小涂料。炉料必须处理洁净、干燥，严格恪守熔炼工艺。调整压射速度，慢压射速度和快压射速度转换点。2、拉伤（拉痕、粘模)特征：顺着脱模方向，因为金属粘附、拔模斜度太小而造成铸件表面拉伤痕迹，严重时成为拉伤面。检验方法：目测、直接或解剖后测量拉伤部位，判断是否影响后道加工或成品质量。1）型芯、型壁拔模斜度太小或出现倒斜度。型芯、型壁有压伤痕。合金液粘附模具。铸件顶出偏斜，或型芯轴线偏斜。型壁表面粗糙。涂料喷涂不到位。铝合金中含铁量低于0.6%。10)降低浇注温度，增加比压。修正模具，确保拔模斜度。打光压痕。合理设计浇注系统，防止金属流对冲型芯、型壁，适当降低填充速度。修正模具结构。打光模具表面。涂料用量薄而均匀，不能漏喷涂料。适当增加含铁量至0.6~0.8%。3、冷隔（冷接、对接)特征：温度较低金属流相互对接但未熔合而出现缝隙，呈不规则线形，有穿透和不穿透两种，在外力作用下有发展趋势。检验方法：直接或解剖后目测，判断是否影响成品质量。1）金属液浇注温度低或模具温度低。合金成份不符合标准，流动性差。金属液分股填充，熔合不良。浇口不合理，流程太长。填充速度低或排气不良。比压偏低。1）适当提升浇注温度和模具温度。改变合金成份，提升流动性。改进浇注系统，改进填充条件。改进排溢条件，增大溢流量。提升压射速度，改进排气条件。提升比压4、变形（扭曲、翘曲)特征：铸件几何形状整体变形。检验方法：直接或解剖后测量变形程度，判断是否影响后道加工或成品质量。1）铸件结构设计不良，引发不均匀收缩。开模过早，铸件刚性不够。拔模斜度太小。取置铸件操作不妥。推杆位置布置不妥。改进铸件结构，使壁厚均匀。确定最好开模时间，加强铸件刚性。放大铸造斜度。取放铸件应小心，轻取轻放。铸件堆放应用专用箱，去除浇口方法应恰当。有变形铸件可经整形消除。模具温度太高。1)冷却模具至工作温度。特征：填充速度太高，金属流卷入气体过多。2）降低压射速度，防止涡流包气。5、气泡铸件表皮下，聚集气体鼓胀所形成泡，多涂料发气量大，用量过多，浇注前未燃尽，使挥3）选取发气量小涂料，用量薄而均匀，燃尽后合模。呈圆形在表面分布。发气体被包在铸件表层。4）清理和增设溢流槽和排气道。(鼓泡)检验方法：排气不顺。5)开模过早。5）调整留模时间。直接目测，判断是否影响成品质量。6)合金熔炼温度过高。6）修整熔炼工艺。压铸件缺点硬质点（氧化夹杂）（夹渣）碰伤（磕碰伤）渗漏（泄漏）脆性铸件关键尺寸超差化学成份不符合要求机械性能不符合要求缺点特征及检验方法特征：铸件内存在有硬度较高细小质点或块状物，使加工困难，刀具磨损严重或坏；加工后铸件上经常显示出不一样亮度硬质点。检验方法：定点、定面试加工，判断是否影响后道加工机加工。特征：铸件表面因碰击而造成伤痕。检验方法：直接目测，判断是否影响后道加工及成品质量。特征：压铸件经试验，漏水、漏气或渗水。检验方法：清理或试加工后做气密性测试，判断是否影响成品质量。特征：铸件易断裂或碰碎。检验方法：做专门力学样件，对取样进行拉力测试，判断是否影响成品质量。特征：铸件关键尺寸不符合毛坯图要求。检验方法：实物测量，判断是否影响后道加工或成品质量。特征：经化学分析，铸件合金元素不符要求。检验方法：取样进行拉力测试，判断是否影响成品质量。特征：铸件合金机械强度、延伸率低于要求标准。检验方法：做专门力学样件，进行拉力测试，判断是否影响成品质量。产生原因改进方案（提议）1）合金中混入或析出比基体金属硬金属或非金属1）熔炼时要降低无须要搅动和过热，保持合金液纯净，铝合金液物质，如AL2O3及游离硅等2）氧化铝（AL2O3)。3）铝合金未精练好。4)浇注时混入了氧化物。长久在炉内保温时，应周期性精炼去气。由铝、铁、锰、硅组成复杂化合物，主要上由2）铝合金中含有钛、锰、铁等组元时，应勿使偏析并保持洁净，用干MnAL3