铝合金压铸件常见缺陷及改进方案.doc

1、气孔（空气孔、气眼)特性：压铸件内部（加工面）较为光滑的孔洞。检查方法：定点、定面试加工或X光探测，判断是否影响成品质量。1)浇口位置选择和导流形状不妥，导致金属液进入型腔产生正面撞击和产生旋涡。2)浇道形状设计不良。3)压室充满度不够。4)内浇口速度太高，产生湍流。5)排气不畅。6)模具型腔位置太深。7)涂料过多，填充前未燃尽。8)炉料不干净，精炼不良。9)机械加工余量太大（0.5以上)。1）选择有助于型腔内气体排除的浇口位置和导流形状，避免金属液先封闭分型面上的排溢系统。2）直浇道的喷嘴截面积应尽也许比内浇口截面积大。3）提高压室充满度，尽也许选用较小的压室并采用定量浇注。4）在满足成型良好的条件下，增大内浇口厚度以减少填充速度。5）在型腔最后填充部位处开设溢流槽和排气道，并应避免溢流槽和排气道被金属液封闭。6）深腔处开设排气塞，采用镶拼形式增长排气。7）涂料用量薄而均匀，燃尽后填充，采用发气量小的涂料。8）炉料必须解决干净、干燥，严格遵守熔炼工艺。9）调整压射速度，慢压射速度和快压射速度的转换点。10)减少浇注温度，增长比压。2、拉伤（拉痕、粘模)特性：顺着脱模方向，由于金属粘附、拔模斜度太小而导致铸件表面的拉伤痕迹，严重时成为拉伤面。检查方法：目测、直接或解剖后测量拉伤部位，判断是否影响后道加工或成品质量。1）型芯、型壁的拔模斜度太小或出现倒斜度。2）型芯、型壁有压伤痕。3）合金液粘附模具。4）铸件顶出偏斜，或型芯轴线偏斜。5）型壁表面粗糙。6）涂料喷涂不到位。7）铝合金中含铁量低于0.6%。1）修正模具，保证拔模斜度。2）打光压痕。3）合理设计浇注系统，避免金属流对冲型芯、型壁，适当减少填充速度。4）修正模具结构。5）打光模具表面。6）涂料用量薄而均匀，不能漏喷涂料。7）适当增长含铁量至0.6~0.8%。3、冷隔（冷接、对接)特性：温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙，呈不规则的线形，有穿透的和不穿透的两种，在外力的作用下有发展的趋势。检查方法：直接或解剖后目测，判断是否影响成品质量。1）金属液浇注温度低或模具温度低。2）合金成分不符合标准，流动性差。3）金属液分股填充，熔合不良。4）浇口不合理，流程太长。5）填充速度低或排气不良。6）比压偏低。1）适当提高浇注温度和模具温度。2）改变合金成分，提高流动性。3）改善浇注系统，改善填充条件。4）改善排溢条件，增大溢流量。5）提高压射速度，改善排气条件。6）提高比压4、变形（扭曲、翘曲)特性：铸件的几何形状整体变形。检查方法：直接或解剖后测量变形限度，判断是否影响后道加工或成品质量。1）铸件结构设计不良，引起不均匀的收缩。2）开模过早，铸件刚性不够。3）拔模斜度太小。4）取置铸件的操作不妥。5）推杆位置布置不妥。1)改善铸件结构，使壁厚均匀。2)拟定最佳开模时间，加强铸件刚性。3)放大铸造斜度。4)取放铸件应小心，轻取轻放。5)铸件的堆放应用专用箱，去除浇口方法应恰当。6)有的变形铸件可经整形消除。5、气泡(鼓泡)特性：铸件表皮下，聚集气体鼓胀所形成的泡，多呈圆形在表面分布。检查方法：直接目测，判断是否影响成品质量。1）模具温度太高。2）填充速度太高，金属流卷入气体过多。3)涂料发气量大，用量过多，浇注前未燃尽，使挥发气体被包在铸件表层。4)排气不顺。5)开模过早。6)合金熔炼温度过高。1)冷却模具至工作温度。2）减少压射速度，避免涡流包气。3）选用发气量小的涂料，用量薄而均匀，燃尽后合模。4）清理和增设溢流槽和排气道。5）调整留模时间。6）修整熔炼工艺。6、欠铸（浇局限性）（轮廓不清）（边角残缺)特性：金属液未充满型腔，铸件上出现填充不完整的部位。检查方法：直接或解剖后目测，判断是否影响成品质量。1)合金流动不良引起：A)金属液含气量高，氧化严重，以致流动性下降B)合金浇注温度及模具温度过低。C)内浇口速度过低。D)蓄能器内氮气压力局限性。E)压室充满度低。F)铸件壁太薄或厚薄悬殊等设计不妥。2)浇注系统不良引起：A)浇口位置、导流方式、内浇口股数选择不妥。B)内浇口截面积太小。3)排气条件不良引起：A)排气不畅。B)涂料过多，未被烘干燃尽。C)模具温度过高，型腔内气体压力较高，不易排出。1)改善合金的流动性：A)采用对的的熔炼工艺，排除气体及非金属夹杂物。B)适当提高合金浇注温度和模具温度。C)提高压射速度。D)补充氮气，提高有效压力。E)采用定量浇注。F)改善铸件结构，适当调整壁厚。2)改善浇注系统：A)对的选择浇口位置和导流方式，对非良形状铸件及大铸件采用多股内浇口为有利。B)增大内浇口截面积或提高压射速度。3)改善排气条件：A)增设溢流槽和排气道，深凹型腔处可开设通气塞。B)涂料使用薄而均匀，吹干燃尽后合模。C)减少模具温度至工作温度。7、流痕（条纹