精益生产的核心.ppt

精益生产的核心消除一切无效劳动和浪费，它把目标确定在尽善尽美上，通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库存等手段确保企业在市场竞争中的优势，同时，精益生产把责任下放到组织结构的各个层次，采用小组工作法，充分调动全体职工的积极性和聪明才智，把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位。精益生产方式的优越性不仅体现在生产制造系统，同样也体现在产品开发、协作配套、营销网络以及经营管理等各个方面，它将成为二十一世纪标准的全球生产体系..精益生产的误区避免生搬硬套：精益生产并非是一套您可以从其他企业照抄过来的一成不变的程序，甚至连丰田生产系统的根本原则您都必须进行这样或那样的调整来适应您的企业具体情况。精益是一种理念，一种思维方式，其根本决定因素还是集中在“通过消除非增值（浪费）活动来缩短生产流程”。其实施过程则因地而异，您必须根据您的业务内容和生产技术来制定出适合您具体情况的解决方案。观念的改变：在车间现场发生的显著改进能引发滚雪球效应般的一系列企业文化变革。但是如果想象由于车间平面布置和定置管理上的改进就能自动推进积极的文化改变，显然是不明智的。根据以往项目经验，文化观念的变革要比生产现场的改进难上十倍。两者都是必须完成并且是相辅相成的。在我们实施的的一个项目中，公司的管理层持之以恒地到生产现场聆听基层的声音，并对正在进行之中的改进活动加以鼓励，这无疑是项目成功的关键所在。经常会听到“精益生产在XX公司是否可行？”之类的问题，回答是“当然可以”，接着提问者往往会给出种种做不成的理由：我们的生产计划无法均衡，客户需求季节性变化太大，我们员工队伍素质不行，我们的最终产品有上千种，我们的需求只是我们供应商业务量的1%，所以他们不肯及时供货。必须承认，所有这些情况都或多或少地存在，但这些理由更加说明了为什么不能生搬硬套别人成功的经验，特别是具体操作程序。在此，我想再次强调精益不是一套可以硬性拷贝的工具，而是一种灵活的理念，以及与之相关的一系列可用来帮助您持续改进的强有力工具。您首先必须理解这种理念，再学习使用这套工具，然后构筑您自己的精益系统！永不满足：大量生产厂家为自己制定了许多生产指标，如废品率、库存量、时间作业率、成本、零件品种数等，对于这些指标的改进也通过预先给定的百分比来进行。员工有明确的改进目标，并会努力去达到这些指标，但很少人会去超越这些指标，因为今年做得越好，意味着明年的改进越难。所以，员工仅满足于完成各项指标，从而阻碍了经营潜力的发挥。精益生产方式则把“无止境地追求完美”作为经营目标，追求在产品质量、成本和服务方面的不断完善。这一思想是区别于大量生产方式的重要特征，也是精益生产走向成功的精神动力。准时化生产方式(JIT)和不断改进流程(CIP)是精益生产追求完美的思想体现。重要的是行动：如果不付诸实施，一张规划得再如何巧妙的图表也只是废纸一张。精益远景图必须转化为实施计划。实施计划必须包括做什么(WHAT)，什么时候（WHEN）和谁来负责（WHO），并且必须在实施过程中设立评审节点，同时使用价值流程图标等，推广局部样板线，然后将样板线推广至整个生产系统，并且边干边学！识别浪费浪费是顾客不愿意接受的那部分企业活动。而顾客愿不愿意接受则完全取决于顾客的价值观念、生活习惯和文化背景等因素，而与企业生产流程的优劣没有关系。只有那些完全了解顾客的企业才能把握顾客的需要，从而促使企业不断的对自身进行分析，消除那些不为顾客创造价值的活动。这些活动存在于企业的各个部门和各个流程之中持续盈利是企业的最终目的不同的经营思想导致不同的做法成本＝售价－利润成本＝材料＋消耗品＋设备＋工资＋管理＋仓储物流原材料＋零件水电气＋辅料减少浪费＋方法提高售价，可保持利润，但市场是无情的（售价逐年降低）让企业在市场不断的竞争中利于不败之地的的最好方法就是降低成本，确保企业利润；企业降低成本的最有效途径：减少浪费－减少不增加价值的一切活动－所用资源超过“绝对最少”的界限一。企业管理中的浪费没有实施5S的企业，必定存在许多浪费a.影响他人的工作情绪b.由于分区和标识不清而造成的误用误送，浪费时间找东西c.降低设备的精度和使用寿命d.无定置管理，库存增加，无效搬运e.增加工作人员的出错机会.降低工本费的使用率，增加能源消耗f.降低工作效率g.为精益生产及其他的管理活动设置障碍h.安全事故的发生、造成职业伤害5S的定义与目的对现场的各种状态不断地整理--整顿--清扫--清洁--素养的循环。促使5S活动向“形式化---行事化---习惯化”演变“5S”活动以人的素养为中心，在不断循环中前进、提高。通过“5S”活动,可以使工作井然有序,工作效率提高,使产品质量得到保证,使设备故障率降低,浪费减少,安全水平提高,还能使人际关系和睦，心情舒畅，从而进一步提高人的素养