佳能细胞式生产.doc

（编者按）细胞式生产方式就是一张工作台一个到四个左右的工人以人力车取代长长的传送带和无人搬运车每个工人熟练掌握尽可能多的工序从而减少交接时间以提高效率。佳能在采取细胞式生产方式后生产率大幅提高郎咸平点评：我们比较下两种生产方式一个是富士康的流水线一个是佳能的细胞式生产方式。一个是机械化的管理一个更富人性化。富士康的自杀率那么高因为大家太有挫折感这辈子每天安螺丝工作太枯燥。如果采用细胞式生产方式呢？所有的动作上镜片、装皮带工人什么都会。你以为这样费时间吗？你以为效率低吗？错了！他们可以边聊天边做孩子念书怎样菜价如何结果效率高得不得了。佳能废除16000米长的流水线后生产率平均每年提高50%；佳能在大连的工厂在采用细胞式生产方式后的一年内生产率就提高了370%不可想象吧？在流水线生产方式下大家站在一条流水线上一个都不能少谁请假了流水线就得断就玩不下去所以他们就得工作12小时哪怕就一个产品也必须走完整个流程。细胞式就不一样如果销量下跌了怎么办？100个细胞那就安排50个细胞做就好了很有弹性。这就是生产方式的创新。我们的企业不要老是拘泥于流水线的半军事化模式你看细胞式多么人性化。和流水线相比它的利润率、生产力都大幅提高了而且不是提高百分之几是百分之几十。十多年的大萧条使日本企业一片狼藉。而佳能却一枝独秀持续取得骄人成绩。佳能构筑利益体系的基础就是细胞式生产系统。和以往的传送带生产方式相比细胞式生产方式在减少产品库存和设备投资、提高劳动者的积极性从而提高生产率和产品质量方面更具优势。两种生产方式的起源传送带生产方式起源于1910年的美国汽车厂商福特。当时正值第二次工业革命时期电力机械装置刚刚兴起社会上商品还很匮乏。所以福特流水线的目标就是批量生产以降低成本和满足社会需求。基于这个目的传送带生产方式强调机械化、无人化。它使用自动传送带、无人搬运车等设备。而工序方面传送带生产方式将工序尽量细分使每个工人专注于一道工序以提高效率。当时光飞转到20世纪下半叶的时候全球经济只能以翻天覆地来形容。此时由于技术创新日益加速商品和生产工艺的革新都以前所未有的速度展开。社会上的商品已经极其丰富人们转而追求个性化、多样化的享受。对于生产商而言产品的生命周期日益缩短及伴其而来的激烈价格战使得那些规模大、投资高、回收期长的大型生产设备愈加显得不合时宜细胞式生产方式于是应运而生其品种多、更新快的特点成为厂商生存的要素之一。细胞式生产方式起源于20世纪60年代经济腾飞的日本日本厂商将其起源归于日本头号汽车厂商丰田。后来此法被日本电子厂商广泛采用和发展20世纪90年代盛行于日本。针对大型生产设备这些"死"物不能适应品种多、变化快的灵活要求细胞式生产方式采用人力化的策略即大量使用人力而避免使用大型机械以提高反应能力日本专家称其为"依存于人的生产方式"。两种生产方式的比较细胞式生产方式简单地说就是一张工作台一个到四个左右的工人以人力车取代长长的传送带和无人搬运车每个工人熟练掌握尽可能多的工序从而减少交接时间以提高效率。细胞式生产方式与传送带生产方式相比有很大的不同。等待时间原有传送带生产方式中的工人经常有等待的时候。等待就是闲着没事等着下一个动作的来临这种浪费是毋庸置疑的。造成等待的原因通常有：作业不平衡、安排作业不当、停工待料、质量不良等。以外壳安装区等待镜头安装区为例由于安排在镜头安装区的工人数量不足不能按要求及时输出指定的半制成品到外壳安装区而外壳安装区中的工人又太专门化并不懂镜头安装区中的工作导致外壳安装区中的工人经常等待。最后有可能无法按期交货而当半制成品送到其他安装区后又需要抢进度可能会出现加班、质量问题等。整条生产线的速度差不多等于最慢工人的速度。在新的细胞式生产方式中这种浪费得到大大的改善。由于每位工人不是固定在一个位置上简单地重复安装或插装某些零部件而是在同一位置上组装一件完整的产品。这样工人可以根据组装需要及自己在组装中得到的体会和经验选择、调整和改进组装操作过程代替了在一个移动传送带上只是机械被动地安装不同的零部件的方法。一件完成的产品不是通过所有工人的配合来完成而是由几个工人（小团队或小单元）工作甚至可以从一个工人手中产生专门化或专业化被综合化或整体化代替。即使当一个小单元中的工人因身体不适状态欠佳工作做得很慢整体生产速度也不会被大大拖累。由于身体不适的工人懂的工序单元中其他的工人也懂得去做减少了因作业不平衡、安排作业不当、停工待料引致的等待整体生产效率从而得到保证。搬运在传送带生产方式中原材料和零部件需要由货仓经运输车送到传送带生产线安装工厂完成的产品又需要运输车送到包装工厂包装后再要经运输车送到货仓之后才送到消费者的手里。在过程中运输占了很