龚举成工业工程(IE)基本知识培训.ppt

2010-09-27生产过程企业：提高企业生产率、盈利水平、综合竞争力。员工：增加收入提高生活水平保障职业稳定性、安全性减轻疲劳强度维护身体健康大纲常见的八大浪费１、不良、修理的浪费２、加工的浪费３、动作的浪费４、搬运的浪费５、库存的浪费６、制造过多（早）的浪费７、等待的浪费造成等待浪费的原因８、产业废弃物浪费二、IE的主要分析技术（1）二、IE的主要分析技术（2）方法研究与时间研究１、方法研究--程序分析基本符号和应用符号２、人的效率——动作分析动作分析与经济性动作经济十原则三角形原理３、设定时间标准方法1．确认机器及工具之需求数量生产作业员工之需求数量制造成本及销售价格组立线平衡与部门及设备之布置个别工作纯净及操作问题之确认标准时间（StandardTime=ST）标准时间构成构成术语４、提高效率的改善方法一、改善的基本原则用看不惯的眼光找出问题项目使用问题检查表逐条对照找出问题点要因解析的方法（一）要因解析的方法（二）要因解析的方法（三）二、改善的过程三、作业改善方法第一阶段：作业分解------全部操作项目明细化第二阶段：对每个项目明细化进行自问5WIH法第三阶段：新方法按ECRS原则展开1、取消不必要的工作对程序图上的操作及检验项目考虑相互合并的可能性凡能合并者在保证质量、提高效率的前提下予以合并：把必须改变方向的各个小动作合并成为一个连续的曲线动作。把几种工具合并成为一种多功能的工具。把几道分散的工序合并成为一道工序。合并可能同时进行的工作。对程序图上的作业序列进行宏观分析考虑重新排列的必要性及可行性有时仅仅通过重排就可以显著提高效率：重新[排列工序流程使程序优化。重新布置工作场所使物流线缩短重排流水线工位消除薄弱环节。重新安排作业组的分工使工作量均衡。简化包括将复杂的流程加以简化也包括简化每道工序的内容：减少各种繁琐的程序减少各种复杂性。使用最简单的动作来完成工作。简化不必要的设计结构使工艺更合理力求作业方法的简化。运送路线、信息传递路线力求缩短。第四阶段：新方法的实施改善与PDCA循环５、效率与生产平衡平衡生产（能力匹配）生产潜在能力=各工序能力之和/工序数（10+10+8+11+9+9+10+10+11+8）/10=9.6节拍CycleTime(C/T）效果算出：作业时间改善△△△秒/台→○○○秒/台☆☆☆秒/台改善个别工序生产效率改善效果:用『作业效率％』表现！总结工作学习化学习工作化谢谢