汽车五大工具-FMEA.ppt

FMEA-第4版－A、课程目的B、FMEA简介识别产品/过程中每个零部件重视关键的零部件;强调适时性.必须是事先的行动;能减少或消除因进行变更而带累的更大损失;最理想的是在工装和设备的开发和采购前进行;FMEA主要是借助于经验的反馈和抽象思维来实施的。经验的反馈是指根据过去同类产品设计和加工中获得的经验对已经产生过的问题加以预防；抽象思维法指的是对虽未发生过的问题用抽象思维的方法挑剔的加以分析以预防缺陷的发生。Content总的更改1.1FMEA历史50年代初期美国Grumman公司第一次把FMEA思想用于一种战斗机的操纵系统的设计分析取得较好效果以后逐渐推广。60年代中期用于美国航天工业。（阿波罗）1974年用于美国海军。（1629号军标）1985年IEC公布了FMEA标准：IEC812这个标准被我国等同采用为GB7826－87：《系统可靠性分析技术失效模式和效应分析（FMEA）程序》1.2FMEA的应用与发展汽车、电机、电器等民用工业在自身质量保证体系中规定在产品/工艺设计确认之前进行FMEA以确保无缺陷/无隐患。并且将其发展为对供应商的要求。1.3对组织和管理者的影响FMEA是任何组织一项重要的活动因为为FMEA的开发是一个影响到整个产品实现过程的多方论证的活动其实施需要周详的策划以使其充分发挥效率。这个过程需要一个相当长的时间而且对所需要资源的承诺是相当重要的。对于FMEA的开发来说过程的所有人和最高管理部门的承诺是很重要的。。尽管原则上相同的实施方法还是会随着相关公司的规模和结构不同而不同。1、范围包括公司内部和由各阶供方产生的FMEAs。2、当适用时阐明设计和过程FMEA3、通过将FMEA过程变成APQP过程的一个完整部分来完成4、工程技术评审的一部分5、产品和过程设计的定期的签字和批准的一部分FMEA是由多方论证小组开发小组的规模依赖设计的复杂性和公司的规模和组织小组成员需要相关的专业知识、时间和管理者认可的授权。综合性的培训程序的执行包括：管理的纵览、培训使用者、供方培训、服务商培训。最终管理者对FMEAs的开发和维护有责任和所有权。Slide10二、综述FMEA战略、策划和实施二、综述FMEA战略、策划和实施二、综述FMEA战略、策划和实施二、综述FMEA战略、策划和实施二、综述FMEA战略、策划和实施2.3.7识别潜在后果－失效给顾客带来的影响典型的失效后果：噪声、工作不正常、不良外观、不稳定、间歇性工作粗糙、无法坚固、无法钻孔、无法攻丝2.3.8识别潜在原因－引起失效的原因：物理的/化学的－连杆断裂的机理：晶体开裂、回火脆性2.3.9识别控制方法-识别现行的探测和预防预防优先2.3.10识别评估风险-组织需要理解其顾客风险评估的特殊要求-S严重度：失效对顾客产生影响的级别-O频度：失效的要因可能发生的频繁程度-D探测度：对产品或过程控制探测失效要因或失效模式程度的一种评价-三种风险评估方法：RPN法-不是唯一的SOD或SD排序法2.3.11建议措施和结果：寻找改进2.4管理职责：管理者拥有FMEA过程管理者有责任选择和应用资源确保一个有效的风险管理过程包括时机。管理责任还包括通过持续评审为小组提供直接支持消除路障包含吸取经验教训确定对象-P图、框图DFMEA的研究对象4.1.9项目/功能－项目的名称和编号－项目的功能－尽可能简洁的语言描述4.2.1潜在失效模式－可能发生但不一定发生的失效－专业化规范化的语言描述－每种失效模式尽可能单列出来4.2.2潜在失效后果－失效模式对系统功能的影响－根据顾客可能的发现和经历来评价－需要集体的智慧4.2.3严重度（S）－对失效后果的严重程度的评价－只能通过修改设计来降低4.2.7现行设计控制－用于或正用于相同或相似设计中的那些方法－有三种设计控制方法预防起因/机理的出现－P查出失效起因/机理－D查出失效模式－D4.2.8探测度（D）－查出失效模式、起因、机理的探测能力的度量－表格见P274.2.9风险顺序数（RPN）－描述对象风险的大小－RPN、SOD、SD－S值高不管RPN值大小如何都必须关注PFMEAPFMEA的研究对象5.1.9过程功能/要求－－填入被分析过程的简要说明（过程名称）建议有过程/工序编号－－可以说明工序的目的搬运：功能-及时完好的将产品搬运到