汽车五大工具FMEA.ppt

汽车五大工具-FMEAA、课程目的B、FMEA简介识别产品/过程中每个零部件,重视关键的零部件;强调适时性.必须是事先的行动;能减少或消除因进行变更而带累的更大损失;最理想的是在工装和设备的开发和采购前进行;FMEA主要是借助于经验的反馈和抽象思维来实施的。经验的反馈是指根据过去同类产品设计和加工中获得的经验，对已经产生过的问题加以预防；抽象思维法指的是对虽未发生过的问题，用抽象思维的方法挑剔的加以分析，以预防缺陷的发生。Content总的更改1.1FMEA历史50年代初期，美国Grumman公司第一次把FMEA思想用于一种战斗机的操纵系统的设计分析，取得较好效果，以后逐渐推广。60年代中期用于美国航天工业。（阿波罗）1974年用于美国海军。（1629号军标）1985年IEC公布了FMEA标准：IEC812,这个标准被我国等同采用为GB7826－87：《系统可靠性分析技术，失效模式和效应分析（FMEA）程序》1.2FMEA的应用与发展汽车、电机、电器等民用工业在自身质量保证体系中，规定在产品/工艺设计确认之前进行FMEA，以确保无缺陷/无隐患。并且将其发展为对供应商的要求。1.3对组织和管理者的影响FMEA是任何组织一项重要的活动，因为为FMEA的开发是一个影响到整个产品实现过程的多方论证的活动，其实施需要周详的策划以使其充分发挥效率。这个过程需要一个相当长的时间，而且对所需要资源的承诺是相当重要的。对于FMEA的开发来说，过程的所有人和最高管理部门的承诺是很重要的。。尽管原则上相同的，实施方法还是会随着相关公司的规模和结构不同而不同。1、范围包括公司内部和由各阶供方产生的FMEAs。2、当适用时，阐明设计和过程FMEA3、通过将FMEA过程变成APQP过程的一个完整部分来完成4、工程技术评审的一部分5、产品和过程设计的定期的签字和批准的一部分FMEA是由多方论证小组开发，小组的规模依赖设计的复杂性和公司的规模和组织，小组成员需要相关的专业知识、时间和管理者认可的授权。综合性的培训程序的执行包括：管理的纵览、培训使用者、供方培训、服务商培训。最终，管理者对FMEAs的开发和维护有责任和所有权。S二、综述FMEA战略、策划和实施二、综述FMEA战略、策划和实施二、综述FMEA战略、策划和实施二、综述FMEA战略、策划和实施二、综述FMEA战略、策划和实施2.3.7识别潜在后果－失效给顾客带来的影响典型的失效后果：噪声、工作不正常、不良外观、不稳定、间歇性工作粗糙、无法坚固、无法钻孔、无法攻丝2.3.8识别潜在原因－引起失效的原因：物理的/化学的－连杆断裂的机理：晶体开裂、回火脆性2.3.9识别控制方法-识别现行的探测和预防，预防优先2.3.10识别评估风险-组织需要理解其顾客风险评估的特殊要求-S严重度：失效对顾客产生影响的级别-O频度：失效的要因可能发生的频繁程度-D探测度：对产品或过程控制探测失效要因或失效模式程度的一种评价-三种风险评估方法：RPN法-不是唯一的，SOD或SD排序法2.3.11建议措施和结果：寻找改进2.4管理职责：管理者拥有FMEA过程，管理者有责任选择和应用资源，确保一个有效的风险管理过程，包括时机。管理责任还包括通过持续评审为小组提供直接支持，消除路障，包含吸取经验教训确定对象-P图、框图汽车五大工具FMEADFMEA的研究对象4.1.9项目/功能－项目的名称和编号－项目的功能－尽可能简洁的语言描述4.2.1潜在失效模式－可能发生但不一定发生的失效－专业化规范化的语言描述－每种失效模式尽可能单列出来4.2.2潜在失效后果－失效模式对系统功能的影响－根据顾客可能的发现和经历来评价－需要集体的智慧4.2.3严重度（S）－对失效后果的严重程度的评价－只能通过修改设计来降低4.2.7现行设计控制－用于或正用于相同或相似设计中的那些方法－有三种设计控制方法预防起因/机理的出现－P查出失效起因/机理－D查出失效模式－D4.2.8探测度（D）－查出失效模式、起因、机理的探测能力的度量－表格见P274.2.9风险顺序数（RPN）－描述对象风险的大小－RPN、SOD、SD－S值高，不管RPN值大小如何都必须关注汽车五大工具FMEA汽车五大工具FMEA汽车五大工具FMEA汽车五大工具FMEA汽车五大工具FMEA汽车五大工具FMEA汽车五大工具FMEA汽车五大工具FMEA汽车五大工具FMEAPFMEA汽车五大工具FMEA汽车五大工具FMEA汽车五大工具FMEAPFMEA的研究对象5.1.9过程功能/要求－－填入被分析过程的简要说明（过程名称），建议有过程/工序编号－－可以说明工序的目的搬运：功能-及时完好的将产品搬运到客户指定的地点，要求-不能超重，外观不能受损，功能不能受损，交货时间准确，不能掉货，不的受潮，不能混批混料