五大工具-FMEA.ppt

PotentialFailureModeandeffectsAnalysis潜在失效模式及后果分析FMEA-第4版－ContentContentContentContent总的更改1.1FMEA历史50年代初期美国Grumman公司第一次把FMEA思想用于一种战斗机的操纵系统的设计分析取得较好效果以后逐渐推广。60年代中期用于美国航天工业。（阿波罗）1974年用于美国海军。（1629号军标）1985年IEC公布了FMEA标准：IEC812这个标准被我国等同采用为GB7826－87：《系统可靠性分析技术失效模式和效应分析（FMEA）程序》1.2FMEA的应用与发展汽车、电机、电器等民用工业在自身质量保证体系中规定在产品/工艺设计确认之前进行FMEA以确保无缺陷/无隐患。并且将其发展为对供应商的要求。如：QS9000质量体系要求－美国汽车工业行动集团（AIAG）VDA6.1质量体系审核－德国汽车工业联合会（VDA）1.3对组织和管理者的影响FMEA是任何组织一项重要的活动因为为FMEA的开发是一个影响到整个产品实现过程的多方论证的活动其实施需要周详的策划以使其充分发挥效率。这个过程需要一个相当长的时间而且对所需要资源的承诺是相当重要的。对于FMEA的开发来说过程的所有人和最高管理部门的承诺是很重要的。。尽管原则上相同的实施方法还是会随着相关公司的规模和结构不同而不同。1、范围包括公司内部和由各阶供方产生的FMEAs。2、当适用时阐明设计和过程FMEA3、通过将FMEA过程变成APQP过程的一个完整部分来完成4、工程技术评审的一部分5、产品和过程设计的定期的签字和批准的一部分FMEA是由多方论证小组开发小组的规模依赖设计的复杂性和公司的规模和组织小组成员需要相关的专业知识、时间和管理者认可的授权。综合性的培训程序的执行包括：管理的纵览、培训使用者、供方培训、服务商培训。最终管理者对FMEAs的开发和维护有责任和所有权。Slide10二、综述FMEA战略、策划和实施二、综述FMEA战略、策划和实施二、综述FMEA战略、策划和实施二、综述FMEA战略、策划和实施二、综述FMEA战略、策划和实施二、综述FMEA战略、策划和实施二、综述FMEA战略、策划和实施2.3.6识别潜在失效模式－失效的表现形式系统、子系统、零件未达到设计意图的形式过程不满足过程要求的形式典型的失效模式：2.3.7识别潜在后果－失效给顾客带来的影响典型的失效后果：噪声、工作不正常、不良外观、不稳定、间歇性工作粗糙、无法坚固、无法钻孔、无法攻丝2.3.8识别潜在原因－引起失效的原因：物理的/化学的－连杆断裂的机理：晶体开裂、回火脆性失效起因/机理、失效模式、失效后果的关系二、综述FMEA战略、策划和实施2.5KCDS质量金字塔2.6KPC－影响安全、国家法律法规、功能、配合的质量特性2.7KCC：－影响关键质量特性（KPC）的过程参数DFMEA界面图框图界面图框图界面图框图P图确定对象DFMEADFMEA的时机1一般在一个项目概念确定之后设计和开发计划编制之前；在APQP过程中最大价值。2产品出现设计缺陷时价值降低。四、FMEA过程－DFMEA4.1基本信息4.2DFMEA分析（10－18）4.3DFMEA改进（19－22）4.4跟踪验证表头基本信息4.1.1FMEA文件编号及页码4.1.2系统、子系统、部件的名称及称号4.1.3设计责任4.1.4编制人姓名、电话、EMAIL、职称（或职位）4.1.5车型年/车辆类型4.1.6关键日期（预定FMEA的完成日期）4.1.7FMEA日期原始日期、最新修订日期4.1.8核心小组成员DFMEA的研究对象4.1.9项目/功能－项目的名称和编号－项目的功能－尽可能简洁的语言描述DFMEA分析4.2.1潜在失效模式－可能发生但不一定发生的失效－专业化规范化的语言描述－每种失效模式尽可能单列出来4.2.2潜在失效后果－失效模式对系统功能的影响－根据顾客可能的发现和经历来评价－需要集体的智慧4.2.3严重度（S）－对失效后果的严重程度的评价－只能通过修改设计来降低4.2.4级别－产品