失效模式及后果分析.ppt

失效模式及后果分析第一章概论1.1什么是FMEA?潜在的失效模式及后果分析(PotentialFailureModeandEffectsAnalysis简称FMEA)是在产品/过程/服务等的策划设计阶段对构成产品的子系统零部件对构成过程服务的各个程序逐一进行分析找出潜在的失效模式分析其可能的后果评估其风险从而预先采取措施减少失效模式的严重程度降低其可能发生的概率以有效的提高质量与可靠性确保顾客满意的系统化活动第一章概论●FMEA与FMA(FailureModeAnalysis)第一章概论●FMEA的种类按其领域分成以下几种：SFMEA系统FMEADFMEA产品FMEAPFMEA过程FMEAAFMEA应用FMEASFMEA服务FMEAPFMEA采购FMEA第一章概论1.2FMEA的历史◇60年代中期美国航天工业首次采用FMEA.◇70年代美国的海军和国防部应用并制定了有关标准。◇70年代后期汽车界应用作为设计评审的一种工具；◇1993年三大汽车公司联合编写了FMEA手册并正式出版作为QS9000质量体系要求文件的参考手册；◇1994年SAE发布SAEJ1739-潜在失效模式及后果分析；◇FMEA被广泛应用于其他行业如卫生、电子、运输等。第一章概论1.3为什么要进行FMEA(续)？●给出的失效模式的风险评估顺序提供改进设计的优先控制系统从而引导资源去解决需要优先解决的问题。●识别特殊特性的重要工具结果用来制定质量控制计划。●一个组织的经验积累为以后的设计开发项目提供宝贵的参考。●发挥集体的经验与智慧使设计表现出组织的最佳水平提供了一个公开讨论的机会。1.4由谁来做FMEA？●依靠小组的共同努力●必须组成一个包括设计、制造、装配、售后服务、质量及可靠性等方面的专家小组；●与设计有关的上游和下游部门；●对有专利权的设计可由供方制定。第一章概论1.5DFMEA实施时机？●设计方案初步确定时应开始FMEA初稿的编制。●作为设计活动的一部分应该在设计任务完成之时完成FMEA工作；●在整个产品寿命周期内根据反馈信息在进行设计修改时对FMEA进行重新评审和修改。●FMEA是一个动态的文件。第一章概论1.4PFMEA实施时机？●开始于可行性阶段之前或过程中在工装制造之前。◇在过程设计完成之时完成工作(如过程设计文件)；◇是一个动态文件失效链第一章概论1.6失效链第一章概论1.7顾客的概念●最终顾客：产品/使用的使用者●直接顾客：下一道工序或用户●中间顾客：下游工序或用户●其他凡是产品/服务受益或受损者均在广义顾客概念之中。第一章概论1.8DFMEA与PFMEA的联系●既有明确分工又有紧密的联系：●产品设计部门的下一道工序是过程设计产品设计应充分考虑可制造与可装配性问题由于产品设计中没有适当考虑制造中技术与操作者体力的限制可能造成失效模式的发生。●产品设计FMEA不能依靠过程检测作为控制措施●PFMEA应将DFMEA作为重要的输入。对DFMEA中表明的特殊特性也必须在PFMEA中作为重点分析的内容。第二章产品设计FMEA(DMFEA)2.1DFMEA的准备工作●建立小组●必须的资料：经由质量功能展开(QFD)而得到的设计要求；产品可靠性与质量目标；产品的使用环境以往类似产品的失效分析(FMA)资料以往类似产品的DFMEA资料初始工程标准；初始特殊特性明细表。第二章产品设计FMEA(DMFEA)2.1DFMEA的准备工作(续)●所要分析的系统、子系统或零部件的逻辑框图。它表明信息、能量、力、流体等的流程。明确该系统的输入、过程及输出。表明系统内零部件的联系和关系。逻辑框图第二章产品设计FMEA(DMFEA)2.1DFMEA的准备工作(续)填写表头●FMEA编号●系统、子系统或零部件的名称及编号●设计责任部门包括供方名称●编制者●型号●关键日期(预定FMEA完成日期不应超过设计图样完成日期)●FMEA日期(初稿日期和最新修订日期)●小组成员(姓名、单位、电话等)第二章产品设计FMEA(