失效模式及后果分析.docx

失效模式及后果分析FailureMode&EffectsAnalysis引言设计潜在失效模式及后果分析DFMEADFMEA表格过程潜在失效模式及后果分析PFMEAPFMEA表格怎样进行FMEAFMEA实施步骤1.引言定义潜在失效模式及后果分析（FMEA）FMEA是一组为达到下列目的而进行的系统化活动:发现并识别产品/过程的失效模式及其可能影响识别能够消除或减少失效模式发生可能性的措施将上述两个过程形成书面文件设计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）DFMEA是“设计主管工程师/小组”用来保证在最大限度内已充分认识和指明了各种潜在失效模式及相关起因/机理的一种主要技术手段。3、过程潜在失效模式及后果分析（PFMEA）PFMEA是“设计主管工程师/小组”用来保证在最大限度内已充分认识和指明了各种潜在失效模式及相关起因/机理的一种主要技术手段。4、顾客顾客不仅指最终用户还包括与系统、子系统或相关零件的所有人员如生产、装配和售后服务人员及车型设计或部件设计工程师或工程师小组。FMEA的价值事先花时间认真实施全面的FMEA工作能够方便地对产品或过程进行修改从而减小风险FMEA能够减少或消除因事后更改而带来更大损失的可能性。FMEA是一个永无止境的交互过程。FMEA成功要素事前行为集体协作动态行为管理者支持2、设计潜在失效模式及后果分析（PotentialFailureModeandEffectsAnalysisinDesign）DFMEA的价值DFMEA的价值体现在如下方面并且正是由于这些方面的原因减少了设计过程中设计失效的风险。有助于设计要求和设计方案的客观评价有助于制造和装配要求的初始设计提高了设计开发过程中考虑潜在失效模式及其对系统和车辆运行影响的概率对制定全面、有效的设计实验计划和开发程序提供了更多信息根据对顾客的影响编制失效模式风险顺序表据此建立设计改进和开发试验的优先控制系统为确定和跟踪降低风险措施提供了一个开放的讨论形式为未来分析相关问题、评价设计更改和提高设计水平提供参考群策群力DFMEA是集体努力的结果是集体智慧的结晶。在进行DFMEA的最初阶段负责设计的工程师就应直接主动地和所有相关部门联系与这些部门的代表组成工作小组通过集体的努力共同完成DFMEA。这是正确实施DFMEA的组织要求。DFMEA的工作目标完整地体现设计意图发现功能失效的所有潜在模式及其影响找出导致失效的原因/机理提出建议措施并根据顾客的影响排列风险顺序。DFMEA的工作范围DFMEA仅考虑如何在设计过程避免失效模式的发生而不考虑制造和装配过程中可能出现的失效模式。但是DFMEA必须考虑通过制造和装配实现设计意图的问题即必须考虑制造和装配过程的技术限制。不要指望通过制造和装配来消除设计缺陷。DFMEA的时效进行DFMEA是一种事前行为DFMEA文件是一种动态文件。在设计概念形成之时或之前就应开始DFMEA的工作并且在以后开发工作的各个阶段根据设计的更改、新技术的应用以及其他信息的修改直至产品图纸发布开始准备工装设备之前结束。技术条件需求进行DFMEA工作特别是发现失效模式和寻找失效原因/机理不是凭空想象它依赖必要的文件和工作人员的知识、技能及其经验。必要的文件可能包括：表明顾客需要和期望的相关文件如DFQ车辆要求文档产品要求和/或制造装配要求文件产品运行不良记录总而言之通过必要的文件和工作人员的集体努力明确对产品特性的要求。期望特性的定义越明确就越容易识别潜在的失效模式进而采取纠正措施。DFMEA的工作程序DFMEA工作应从所分析的系统、子系统和零件的构成框图开始其目的是为了明确该框图所表征系统、子系统和零件的输入、功能及输出。该框图应伴随FMEA的全过程。然后填写DFMEA的专用表格最终形成技术文档。DFMEA表格的应用DFMEA表格共有22项分别表达不同的填写要求并传达相干信息见表1。FMEA编号：用于填写该FMEA文件的标号以便追逐查询。系统、子系统或零件的名称及其编号：用于填写所分析系统、子系统或零件的分析级别、名称及编号。设计责任人：用于填写整车厂、部门和小组的名称如果知道还应填写供方名称。编制人：用于填写编制该FMEA文件责任工程师的姓名、电话及其所属公司的名称。年型/车型：如果知道填写所分析设计项目预期或影响的年型/车型。关键如期：填写该FMEA初次预定完成日期该日期不应超过产品设计发布的计划日期。FMEA日期：填写编制该FMEA文件初稿的日期以及最新修订稿的日期。核心小组：列出有权确定和/或执行任务责任部门以及个人的名称、姓名、电话。建议将所有参加人员的姓名、所属部门、电话、住址记录在一份表中。项目/功能：用于填写被分析对象的名称和编号。用该对象图纸上的