失效模式及后果分析.ppt

失效模式及后果分析第一章概论
1.1什么是FMEA?
潜在的失效模式及后果分析(PotentialFailureModeandEffectsAnalysis,简称FMEA),是在产品/过程/服务等的策划设计阶段，对构成产品的子系统，零部件，对构成过程，服务的各个程序逐一进行分析，找出潜在的失效模式，分析其可能的后果，评估其风险，从而预先采取措施，减少失效模式的严重程度，降低其可能发生的概率，以有效的提高质量与可靠性，确保顾客满意的系统化活动
第一章概论
●FMEA与FMA(FailureModeAnalysis)

第一章概论
●FMEA的种类
按其领域分成以下几种：
SFMEA系统FMEA
DFMEA产品FMEA
PFMEA过程FMEA
AFMEA应用FMEA
SFMEA服务FMEA
PFMEA采购FMEA
第一章概论
1.2FMEA的历史
◇60年代中期美国航天工业首次采用FMEA.
◇70年代美国的海军和国防部应用，并制定了有关标准。
◇70年代后期汽车界应用，作为设计评审的一种工具；
◇1993年，三大汽车公司联合编写了FMEA手册，并正式出
版作为QS9000质量体系要求文件的参考手册；
◇1994年，SAE发布SAEJ1739-潜在失效模式及后果分析；
◇FMEA被广泛应用于其他行业，如卫生、电子、运输等。第一章概论
1.3为什么要进行FMEA(续)？
●给出的失效模式的风险评估顺序，提供改进设计的优先控制系统，从而引导资源去解决需要优先解决的问题。
●识别特殊特性的重要工具，结果用来制定质量控制计划。
●一个组织的经验积累，为以后的设计开发项目提供宝贵的参考。
●发挥集体的经验与智慧，使设计表现出组织的最佳水平，提供了一个公开讨论的机会。
1.4由谁来做FMEA？
●依靠小组的共同努力
●必须组成一个包括设计、制造、装配、售后服务、质量及可靠性等方面的专家小组；
●与设计有关的上游和下游部门；
●对有专利权的设计，可由供方制定。
第一章概论
1.5DFMEA实施时机？
●设计方案初步确定时应开始FMEA初稿的编制。
●作为设计活动的一部分，应该在设计任务完成之时完成FMEA工作；
●在整个产品寿命周期内，根据反馈信息，在进行设计修改时对FMEA进行重新评审和修改。
●FMEA是一个动态的文件。第一章概论
1.4PFMEA实施时机？
●开始于可行性阶段之前或过程中，在工装制造之前。
◇在过程设计完成之时完成工作
(如过程设计文件)；
◇是一个动态文件第一章概论
1.6失效链失效链第一章概论
1.7顾客的概念
●最终顾客：产品/使用的使用者
●直接顾客：下一道工序或用户
●中间顾客：下游工序或用户
●其他凡是产品/服务受益或
受损者均在广义顾客概念之中。第一章概论
1.8DFMEA与PFMEA的联系
●既有明确分工又有紧密的联系：
●产品设计部门的下一道工序是过程设计，产品设计应充分考虑可制造与可装配性问题，由于产品设计中没有适当考虑制造中技术与操作者体力的限制，可能造成失效模式的发生。
●产品设计FMEA不能依靠过程检测作为控制措施
●PFMEA应将DFMEA作为重要的输入。对DFMEA中表明的特殊特性也必须在PFMEA中作为重点分析的内容。第二章产品设计FMEA(DMFEA)
2.1DFMEA的准备工作
●建立小组
●必须的资料：
经由质量功能展开(QFD)而得到的设计要求；
产品可靠性与质量目标；
产品的使用环境
以往类似产品的失效分析(FMA)资料
以往类似产品的DFMEA资料
初始工程标准；
初始特殊特性明细表。
第二章产品设计FMEA(DMFEA)
2.1DFMEA的准备工作(续)
●所要分析的系统、子系统或零部件的逻辑框图。它表明信息、能量、力、流体等的流程。明确该系统的输入、过程及输出。表明系统内零部件的联系和关系。
逻辑框图19第二章产品设计FMEA(DMFEA)
2.1DFMEA的准备工作(续)
填写表头
●FMEA编号
●系统、子系统或零部件的名称及编号
●设计责任部门，包括供方名称
●编制者
●型号
●关键日期(预定FMEA完成日期，不应超过设计图样完成日期)
●FMEA日期(初稿日期和最新修订日期)
●小组成员(姓名、单位、电话等)第二章产品设计FMEA(DMFEA)
第二章产品设计FMEA(DMFEA)
2.2系统/子系统/零部件的功能
●所谓功能，就是：设计这个系统/子系统/零部件做什么？
◇根据客户需要，经过QFD明确的设计要求。
◇满足设计要求，该“产品”的具体的要求是什么？
●一个零部件的功能往往是多项的，这种情况下，必须把所有的功能全部列出，不能遗漏。第二章产品设计FMEA(DMFEA)
2.2系统/子系统/零部件的功能
●一个零部件的功能往往是多项的，这种情况下，必须把