FMEA失效模式及后果分析.ppt

FMEA手册课程目标什么是FMEA“我先……所以没有”FMEA可以理解为通过小组FMEA历史发现和评价产品/过程中可能出现的失效及其失效后果及早加以排除并将不可避FMEA实施FMEA分类失效模式的定义设计FMEA设计FMEA之分析方式FMEA小组设计FMEA工作步骤设计FMEA用途何时DFMEA设计FMEA的着手点設計FMEA的開發潜在失效模式及后果分析顺序設計FMEA表填写说明4编制人填入负责FMEA准备工作的工程师/电话/公司5年型/车型填入正在分析或影响的车型年及车辆类型6生效日期填入FMEA初次预定完成日期不超过APQP计划中的日期FMEA日期填入编制好FMEA初始日期和最新修订日期核心小组列出CFT小组姓名建议将CFT详细信息列在另外的清单上9、项目功能填入被分析的项目名称和编号。用尽可能简明的文字来说明设计意图和功能（包括该项目运行的环境信息。如果该项目有多种功能且有不同的失效模式应把所有功能单独列出。10、潛在的失效模式没有达到设计意图的形式假定失效可能發生但不一定發生；典型的失效模式:斷裂、堵塞、變形、粘结、脫開、泄漏等。失效模式應該以物理或技術語言進行描述不同于客戶所见的现象10、潛在的失效模式（续）11、潛在的失效后果项目功能后果13、级别产品特殊特性分级如：关键重点主要重要确定级别：级别是用于识别失效模式的重要程度（如致命、严重、一般、轻微）以便识别产品特殊特性级别可用符号或文字表示服从于顾客或公司规定。级别的定义以及与严重度的对应关系致命（影响安全或法规符合性）—严重度为9或10严重（主要功能丧失或降低）—严重度为7或8一般（次要功能丧失或降低）—严重度为5或6轻微（不影响功能的外观或噪声问题等）—严重度为5以下14、潛在失效原因或机理典型的失效原因:規定的材料不對、設計壽命估計不對、應力過大、潤滑不足、維修保養指引不當、差的環境、計算錯誤典型的失效机理:屈服、疲勞、材料不穩定、蠕變、磨損、腐蝕潜在失效起因/机理15、頻度(O)失效原因或机理出現的可能性频度愈高分数愈大最高分数为10分最低分为1分。（祥见评价准则）设计FMEA频度建议的评价准则16、現行設計控制--有三种設計控制方法可以考慮:防止失效模式或效果的出現或減少其出现率查出原因或机理進而找到糾正措施查明失效模式17、探測度(D)探测度（D）是找出失效原因的可能性。可能性愈高表示很容易找出可能性愈低表示很难找出愈难评分愈高最高/低是10分/1分。（祥见评价准则）设计FMEA探测度建议的评定准则18、风险顺序数PRNPRN=(S)*(O)*(D)对PRN排序PRN数量越高风险越高不管PRN数值如何严重度(S)高的项目应特别注意19、建议措施采取措施的例子：DOE试验设计、修改设计、修改试验计划、修改材料建议措施20、责任及目标完成日期谁负责实施措施—责任何时完成—期限21、采取措施固化的措施---生效期限22、采取措施后的PRN重新计算PRN设计FMEA跟进设计FMEA跟进CASESTUDY以“碟片刹车系统”为例DFMEA表格之应用：失效模式何时进行过程FMEA过程FMEA作用過程FMEA的开发着手点过程FMEA的开发----表格过程FMEA的开发----表格过程FMEA的开发----表格过程FMEA的开发----表格过程FMEA的开发----表格过程FMEA的开发----表格过程FMEA的开发----表格过程FMEA的开发----表格过程FMEA的开发----表格过程FMEA的开发----表格过程FMEA的开发----表格过程FMEA的开发----表格过程FMEA的开发----表格过程FMEA的开发----表格过程FMEA的开发----表格过程FMEA的开发----表格过程FMEA的开发----表格过程FMEA的开发----表格过程FMEA的开发----表格过程FMEA的开发----表格过程FMEA的开发----表格过程FMEA的开发----表格过程FMEA的开发----表格过程FMEA的开发----表格过程FMEA的开发----表格CASESTUDY以汽车产品某加工工序为例PFMEA之应用：要求要求84